塑料盖子的注塑模设计说明书

XX学院毕业设计说明书 在一起。

4．3 型腔数目的确定

因为本设计中采用侧浇口，且塑件的尺寸不大，为提高塑件成功概率，并从经济型的角度出发，节省生产成本和提高生产效率，采用一模二腔，进行加工生产。

4．4 注射机的选择和校核

由于采用一模二腔，需要至少注射量为24.3x2=48.6g，流道水口废料5.06g，总注塑量达到53.66g，再根据工艺参数（主要是注射压力），综合考虑各种因素，选定注射机为海天160XB。注射方式为螺杆式，其有关性能参数为： 海天HTF160XB 型号 单位 160×B 参数 螺杆直径 mm 45 理论注射容量 cm3 320 注射重量PS g 291 注射压力 Mpa 159 注射行程 mm 201 螺杆转速 r/min 0~230 料筒加热功率 KW 9.3 锁模力 拉杆内间距(水平×垂直) 允许最大模具厚度 允许最小模具厚度 移模行程 移模开距(最大) 液压顶出行程 液压顶出力 液压顶出杆数量 油泵电动机功率 油箱容积 机器尺寸(长×宽×高) 机器重量 最小模具尺寸(长×宽)

KN mm mm mm mm mm mm KN PC KW l m t mm 1600 455×455 500 180 420 920 140 33 5 18.5 240 5.4×1.45×2.05 5 320×320 11

XX学院毕业设计说明书 4.4.1 注射量的校核

模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的80%以内。校核公式为：

nm1?m2?80%m 式中 n--型腔数量

m1--单个塑件的体积（cm3）

m2--浇注系统所需塑料的体积（cm3） 本设计中：n=2 m1?26.71 cm3 m2=5.56cm3

M=2x26.71+5.56X0.91=53.66g

注塑机额定注塑量为291g 113X0.8=232.8g>153.66g

注射量符合要求

4.4.2 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核

注射成型时塑件的模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素。如果这一数值超过了注射机所允许的最大成型面积，则成型过程中会出现涨模溢料现象，必须满足以下关系。

nA1?A2?A 式中 n --型腔数目

A1--单个塑件在模具分型面上的投影面积 A2--浇注系统在模具分型面上的投影面积 n=2 A1=9293.7mm2 A2=945mm2

2nA1?A2=2x9293.7+945=19532.4mm

注射成型时为了可靠的锁模，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。即：

（nA1?A2）P < F

式中： P—塑料熔体对型腔的成型压力（MPa）

F—注射机额定锁模力（N） 其它意义同上

根据教科书表5-1，型腔内通常为20-40MPa，一般制品为24-34MPa，精密制品为39-44MP

（nA1?A2）P=19532.4X30x1.1X0.001==645KN<1600KN 锁模力符合要求

4．4．3、模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 （1）、模具厚度（闭合高度）

模具闭合高度必须满足以下公式

Hmin?H?Hmax

式中 Hmin--注射机允许的最大模厚 Hmax--注射机允许的最小模厚

本设计中模具厚度为430mm 180

12

XX学院毕业设计说明书 （2）、开模行程（S）的校核

模具开模后为了便于取出制件，要求有足够的开模距离，所谓开模行程是指模具开合过程中动模固定板的移动距离。

注塑机的开模行程是有限的，设计模具必须校核所选注射机的开模行程，以便与模具的开模距离相适应。对于卧式注射机，其开模行程与模具厚度有关，对于多分型面注射模应有：

Smax?S?H1?H2?5~10mm

式中 H1--推出距离

H2--包括浇注系统凝料在内的塑件高度 H2=（水口料的长度+20~30）

本设计中 Smax=420mm H1=50mm H2=130+30=160mm

总的开模距离需要H=210mm以上 经计算，符合要要求。 （3）、顶出装置的校核

在设计模具推出机构时，需校核注射机顶出的顶出形式，要注意在两侧顶出时模具推板的面积应能覆盖注射机的双顶杆，注射机的最大顶出距离要保证能将塑件从模具中脱出。

海天160XB型注射机为两侧推出机构。经检查能满足将模具脱出的要求。

13

XX学院毕业设计说明书 第5章 注射模具结构设计

5．1 分型面的设计

将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，它们的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为分型面，它是决定模具结构的重要因素，每个塑件的分型面可能只有一种选择，也可能有几种选择。合理地选择分型面是使塑件能完好的成型的先决条件。

选择分型面时，应从以下几个方面考虑： 1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处； 2）使塑件在开模后留在动模上； 3）分型面的痕迹不影响塑件的外观； 4）浇注系统，特别是浇口能合理的安排； 5）使推杆痕迹不露在塑件外观表面上； 6）使塑件易于脱模。

综合考虑各种因素，并根据本模具制件的外观特点，受用平面分型面，并选择在塑件的最大平面处，开模后塑件留在动模一侧，

分型面的选择

5．2 型腔的布局

型腔的布局与浇注系统的布置密切相关,型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等的分得所需的压力,以保证塑料熔体均匀地充满每个型腔,使各型腔的塑件内在质量均一稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能短，同时采用平衡流道。型腔布局由图所示。由于本设计中塑件是上下两部分配合装配使用，需要相同的注射工艺参数，以达到高的成功率，模具采用侧浇口，并采用对称式布局，以求达到良好的浇注质量。

14