小型钢铁厂50万吨电炉炼钢、连铸连轧生产线建设草案

生铁按炼钢生铁国家标准执行。

Requirements of pig iron: It follows the national pig iron standard. 2．6．2 其它材料others

其它材料如石灰、萤石、碳粉、铁合金等按国家标准执行。

Other materials such as lime, powdered carbon, fluorite, ferroalloy etc follow the national standard.

2．6．3电极 electrode

电炉采用Φ450mm中国生产超高功率电极。精炼炉采用Φ350mm中国生产高功率或普通功率电极。

The electrode used in furnace and LF are made in China, the diameter of which are Φ450mm and Φ350mm respectively.The grade of the electrode may be for extra power, high power or normal power usage.

(轧钢部分，棒材、型材） 3 棒材轧钢生产线 3．1 工艺及设备选择

棒材轧钢厂工艺流程与设备以我公司现在棒材生产线为蓝本。加热炉加热用天然气或煤气。加热炉仍可采用现有的实心炉底推钢式结构，也可考虑采用步进式加热炉。轧机为20架水平机架组成。连铸坯由炼钢厂热送（特别情况下冷装）至轧钢厂，在热态下直接进入加热炉加热。红坯经过Φ650初轧机1架、Φ465粗轧机7架，经1#飞剪切头后进入中轧（Φ365×4）。 中轧与精轧机组间设一台飞剪，用于轧件分段及实现分道轧制。

精轧由8架水平机组（Φ320×8）构成，由8台450KW直流电机单独传动，其转速单独可调。精轧机组的数量可根据轧制规格进行调整。

精轧机组后有水冷却装置。成品经过水冷却后被移送到步进式冷床，再经过冷剪定尺剪切后打捆入库。

为使中轧短料充份利用，精轧机组采取直线排列，原精轧机组之间的回转盘取消。 3．2 生产方法选择

本方案中轧钢采用全连轧方式，轧线为我公司现有的小型棒材全连轧轧机，与轧线前面的炼钢、连铸相互配套，形成一个完整炼钢——连铸——连轧短流程生产线，实现连铸坯的热装热送，达到节省能源，生产高效的效果。

轧线由20架机架组成，其中Φ650粗轧机1架，Φ465粗轧机7架，Φ365中轧机4架，Φ320

精轧机8架。均为水平机组。轧机的架次可根据产品规格的大小酌情增减。当轧1202mm连铸坯时，Φ650机架不用；当生产不同小规格产品时，可相应减少精轧机架次。

精轧机组后有水冷却装置。成品经过水冷却后被移送到步进式冷床，再经过冷剪定尺剪切后打捆入库。

为使中轧短料充份利用，精轧机组采取直线排列，原精轧机组之间的回转盘取消。 加热炉加热方式采用①煤气加热。煤气由能力3300M3/小时，直径Φ2.5M的煤气发生炉产生；②重油或天然气加热。中东盛产在石油及天然气，采用重油或天然气加热更经济，更方便，成本相对低廉。

加热炉加热能力≥50吨/小时。 3．3 工艺流程

连铸坯热送（个别情况下冷送）→加热炉加热→全水平粗轧机组轧制（Φ650×1+Φ465×2+Φ465×3+Φ465×2）→1#飞剪切头（事故碎断）→全水平中轧机组轧制（Φ365×2+Φ365×2）→倍尺飞剪分段→进入分道器分道→Φ320×8全水平直流单拖精轧机组轧制→穿水冷却→步进冷床冷却→冷剪切定尺→打捆→称重→入库 3．4 工艺流程简述

原料采用冷坯与热坯两种方式组织生产。采用热送时，热连铸坯由连铸车间直接移送至轧钢车间原料跨，再用天车将热连铸坯吊至加热炉冷、热坯兼用的上料台架上，由入炉辊道运送至炉尾，经推钢机运入炉内加热。当轧机出现故障或连铸与轧机在生产组织上不协调时，热坯布可吊入原料跨内存放，需要时继续入炉加热。热装的连铸坯温度≥400°C时，节能效果明显。

冷坯装炉方法与热坯相同。

加热炉用煤气时，所用煤气由五台煤气发生炉提供。一般按4用1备的原则进行使用。 重油加热时，重油在加热炉中雾化燃烧加热；天然气加热时，天然气直接在炉内燃烧加热。 根据加热制度的要求，方坯在加热炉中加热至1100--1200°C时，由炉内输出辊道将方坯送入出炉辊道，运往粗轧机组轧制。

轧钢生产线由20架轧机组组成，其中Φ650初轧机1架（原料为150方以上时用，原料为120方时不用），Φ465粗轧机三组7架，分别为Φ465×2+Φ465×3+Φ465×2，三组分别由600、800、600KW交流电机拖动。粗轧机前有夹送辊，用于送钢和清除氧化铁皮。 从粗轧机组出来的轧件，经1#飞剪切头（事故碎断）后进入中轧机组轧制。 中轧机4架，为两组（Φ365×2+Φ365×2）一拖二轧机。分别由480KW电机传动。

中轧机组与棒材精轧机组间设一台飞剪（2#飞剪），用于轧件分段。飞剪后有一架分道器，轧件分段后进入分道器，分道器后有四个导槽，分段后的轧件由分道器按序拨入不同的导槽输，由输送辊道送入精轧。精轧机组可在一个辊面上同时轧制2.5个轧件。

棒材精轧机组由8架全水平布置的机架组成（Φ320×8），由8台450KW直流电机单独传动，成直线排列。成品最大轧制速度为14m/s。

精轧机组后设穿水冷却装置。通过穿水冷却，提高成品的机械性能，并能降低轧件上冷床的温度。

轧件经穿水冷却后，由变频辊道将轧件送至步进式冷床，轧件在步进移送过程中均匀冷却。冷床上设有齐头辊道，经冷却的轧材齐头后由四连杆平托机构成排托送至冷床输出辊道上，再由冷床输出辊道送往冷剪切成定尺，齐头打捆后称重入库。 3．5 棒材轧机主体设备及参数

棒材轧机主设备主要参数指标表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

3．6 棒材规格品种

棒材生产线产品方案为大、小规格比较齐全的Ⅱ级Ⅲ级螺纹钢、低合金结构钢种圆钢及碳素管坯圆钢。螺纹钢为Φ32～10系列，圆钢可为Φ50～120系列。 4 小型型钢轧钢生产线 4．1 工艺及设备选择

名称 加热炉有效长度 加热炉有效宽 出钢温度 加热介质 平均加热能力 最大轧速 粗、中轧机架形式 精轧机架形式 冷床尺寸（长×宽） 轧线总长（包括冷床） 单位 米 米 °C t/h m/s 米 米 数值 22.1 6.55 1100--1200 煤气或天然气 52 14 闭口式 开口式 72×9 210 小型型钢生产线采用横列式与连续式组合布置方式形成一条半连轧生产线。

主轧机为二架Φ650mm三辊精轧机、五架Φ550mm两辊全水平精轧机。轧机布置适合以型钢为主的多品种、多规格轧制的要求。轧机钢性好，粗轧机选项用半闭口机架，精轧机先用高刚度短应力线轧机。

粗轧机需手工辅助辊道喂钢，其余均为自动喂钢。

加热炉加热方式采用煤气、重油或天然气加热，加热炉加热能力在50吨/小时左右。 4．2 工艺流程

连铸坯热送（个别情况下冷送）→加热炉加热→Φ650×2三辊粗轧机轧制→热锯切头→Φ550×5直流单拖全水平精轧机组轧制→Φ1500热锯锯切成定尺→步进式冷床冷却→在线矫直→收集→打捆→称重→入库 4．3 工艺流程简述

原料为130×130mm或者200×200mm连铸坯，小规格成品用小断面3米长坯，大规格用6米长连铸坯。进料采用冷坯与热坯两种方式组织生产。采用热送时，热连铸坯由连铸车间直接移送型钢生产车间原料跨，再由天车将成组的热连铸坯吊直加热炉上料台架，然后逐根移至入炉辊道上，运送至炉尾，经推钢机推入端进侧出连续式加热炉加热。当轧机出现故障或连铸与轧机在生产组织工作上不协调时，热坯布可吊入连铸坯存放跨内存放，需要时继续入炉加热。热装温度在400℃以上时，节能效果明显。

加热炉燃料可为天然气，也可为煤气。根据加热制度的要求，方坯在加热炉中加热至1000—1150℃时，由出钢机将方坯送入出炉辊道，由出炉辊道送往粗轧机组进行轧制。 粗轧机组为Φ650×2三辊式轧机，由1台2300KW交流电机拖动。轧机前有翻钢板，机后后设升降台。钢坯在第一架轧机往复轧制5或7个道次后经机后移钢机移送至第二架粗轧机，轧件在第二架轧机上轧制2或4个道次，轧成中间坯，用热锯将中间坯切头，由辊道送入精轧机组进行轧制。

精轧机组为Φ550×5连续式轧机，全水平布置，直流电机单拖动，电机功率各为800KW。在五架精轧机之间分别设置立式活套装置用于轧制角钢，实现无张力轧制，进一步保证轧件尺寸精度。轧制槽钢及工字钢时，活套装置沿其轨道推出轧线，轧件沿机架间导槽进入下游机架，实现无张力轧制。

轧件从精轧机组轧出后，由辊道送往Φ1500热锯锯切成定尺。Φ1500热锯共三台，二台移动，一台固定，配以定尺机将轧件锯切成用户需要的长度。锯切成定尺的钢材在步进式冷床上冷却，轧件在步进移送过程中均匀冷却。经冷却的型钢由四连杆平托机构托送至冷床输出