12 钻孔桩安全技术交底书 - 图文

套入盘筋按设计焊接螺旋筋，在加强箍筋圈内加设十字撑，以防止钢筋笼在运输过程中发生变形，加强箍筋设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊不得绑扎。每节骨架应有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。

所有桩基钢筋布置图中，定位钢筋采用滚筒状预制混凝土块替代，确保桩身混凝土的钢筋保护层满足设计要求。

根据现场施工条件和钢筋笼长度，钢筋笼分节制作。主筋连接采用套筒冷挤压连接，通过挤压机将连接套筒沿径向挤压，使套筒产生塑性变形，与钢筋相互要咬合，形成一个整体来传递应力。加劲筋与主筋成型采用焊接。

钢筋笼沉放、对接的施工程序如下： ① 在场内按设计分节制作钢筋笼； ② 将钢筋笼送至桩位处；

③ 吊车配合钻机将首节钢筋笼下放，直至钢筋笼高出作业平台1m左右（以方便施工为准），用型钢横穿钢筋笼，松开吊机钢丝绳，使钢筋悬挂在型钢上；

④ 为每根钢筋套上钢套筒；

⑤ 将第二节钢筋笼吊到桩位处，调整位置，使两节钢筋笼的各根钢筋一一对应，缓缓下放钢筋笼至两端钢筋刚好对接；

⑥ 将套筒上移，使两根钢筋深入套筒的长度相同；

⑦ 将挤压连接机的挤压臂卡住套筒，开动油泵，挤压至规定压痕深度为止为一道； ⑧ 重复（7）条作业，将套筒挤压至规定道数为止，即完成一根钢筋的对接作业； ⑨ 重复（6）、（7）、（8）条作业，依次将各钢筋对接后完成第一、二节钢筋的对接作业； ⑩ 吊起钢筋笼，抽掉型钢，下放钢筋笼；重复以上作业，依次将各节钢筋笼对接、沉放，至设计标高后完成钢筋笼沉放作业。

注意：钢筋笼用25t吊车下放钢筋笼，保证钢筋笼的平直度，起吊时必须保证不低于三个吊点。吊放时要对准孔位、扶稳，缓慢下放，避碰撞孔壁，必须使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。钢筋笼到达设计位置时，应立即固定。

（8）安装混凝土导管

导管采用直径为250mm的钢导管。导管使用前必须进行水密承压和接头抗压试验。试验时的水压力不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大压力平p的1.3倍，确保导管在灌注混凝土的全过程不露气不漏水。

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安装导管时应对导管的节段组合作详细记录，以便于在水下混凝土灌注时参考。

导管安装完毕后，由施工班组负责人、项目部现场施工主管人员、质检人员和监理工程师进行检查，主要检查钢筋平面位置是否正确，固定是否牢固，孔底沉淀是否超过规范要求。如孔底沉淀超过规范要求，必须进行二次清孔。检查符合要求后，经监理工程师签字认可后，及时灌注混凝土。

（9）灌注混凝土

① 材料控制：要求拌合站进场原材料按品种、规格、产地分隔堆放，并在各料堆旁安放写有材料名称、规格、产地的标识牌，对水泥、粉煤灰等粉料筒仓应有防潮、防湿措施，严防混料，避免错用。

桩基水下混凝土标号不小于C25，各项指标及配合比设计均经过检验，符合设计及规范要求，混凝土采用罐车直接运至施工现场，拟安排5辆罐车进行运输，保证混凝土浇筑的连续性。

注意事项：

1. 在混凝土浇注前试验室设专人到拌合站，对生产混凝土的原材料进行比对，确认与配合比所使用的原材料系同一品种，同一产地料源，符合后在搅拌控制微机中输入测定的含水率来调整施工配合比参数，试验室配合比必须经监理验证并报批后方可使用。

2、混凝土搅拌好后需对拌合物进行开盘鉴定，对混凝土品质进行鉴定，符合要求才允许出站，现场试验员需对出站商品混凝土不定时的进行坍落度抽检试验，并作好相关试验的原始记录，发现问题及时通知相关人员进行调整，保证混凝土的工作性符合设计规范要求。

3、商品混凝土进入施工现场后，现场试验员必须对商品混凝土拌合物进行坍落度试验，并做好试验检测记录，坍落度不符合要求的混凝土应及时与拌合站协商调整。

② 水下混凝土灌注

a. 首批混凝土灌注方量计算

首批混凝土的方量应能满足导管初次埋置深度大于等于1.0m和填充导管底部的需要， b. 首批混凝土灌注：底部设置一道隔水栓。混凝土采用8m3混凝土罐车运输（满足首灌混凝土方量需求），在灌注时，用汽车吊的主勾吊起储料斗，与导管相连接，把隔水栓堵放在其底部，向斗内注满混凝土并将罐车溜槽对准料斗后，用吊机副勾钢丝绳把隔水栓快速提出并同时开动罐车向料斗注入混凝土，使混凝土在很短的时间内降落到孔底，完成封底工作，之后，应连续、紧凑的进行灌注，严禁中途停工。灌注首盘混凝土前要将料斗冲洗干净，保持储料斗的湿润和洁净。料斗的下料口要用钢板堵牢，且人工用钢管顶住。

导管采用直径250mm钢管制作而成，现场对混凝土的各项指标进行检测：混凝土坍落度、温

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度、配制的混凝土强度等级必须满足设计要求，要具备良好的和易性。

c. 混凝土灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗混凝土灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过15min，不能中途停工；在灌注混凝土过程中，随时探测混凝土高度，及时拆除或提升导管，注意保持适当的埋深，导管埋深一般保待在2～6m，最大埋深不大于6m。

d. 灌注接近桩顶标高时，严格控制计算最后一次浇筑混凝土量，为保证桩顶混凝土质量，使桩顶标高比设计标高高出1m以上，为保证混凝土强度，多余部分必须凿除，残余桩头应无松散层。

e. 混凝土浇筑过程中防止钢筋笼上浮，混凝土面接近钢筋笼底部时保持导管埋深在3m左右，并适当放慢浇筑速度，浇筑过程中严格控制混凝土坍落度和和易性，混凝土坍落度应控制在180～220mm，且应充分考虑气温、运距及施工时间的影响导致的坍落度损失。

f. 混凝土灌注注意事项

Ⅰ 灌注过程中，混凝土放入导管的速度不能太快，以防止将导管上口全部封严，导管中部和下部气体无法排出，在导管内形成高压气体，阻止混凝土下落。

Ⅱ 混凝土拌合物运至灌注地点，在灌注混凝土时，应不定时对均匀性、坍落度进行检测，混凝土坍落度采用180～220mm为宜，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求的，不得使用。

Ⅲ 在灌注过程中，应注意保持孔内水头。

Ⅳ 严格控制孔内混凝土进入钢筋笼时的灌注速度，避免钢筋笼上浮，当混凝土上升到钢筋骨架底口4m以上时，提升导管，当底口高于钢筋骨架底部2m以上时，可以适当加快灌注速度。

Ⅴ 在灌注将近结束时，应该核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。 Ⅵ 水下混凝土灌注完毕，对混凝土的拌合、运输、灌注等所用设备进行清点和清洗，并妥善保管备用。

Ⅶ 严禁导管漏水或导管底口进水（即封不住底）而造成断桩事故，保证施工质量。 Ⅷ 当混凝土灌注完毕后，待桩上部混凝土开始初凝，解除对钢筋笼固定措施，保证钢筋笼随着混凝土的收缩而收缩，避免粘结力的损失。

Ⅸ 为防止钢筋笼上浮，当灌注混凝土的顶面距离钢筋骨架底部1m左右时，应降低浇灌速度。 钢筋笼上浮发生于灌注混凝土的导管位于钢筋笼底部或更下方而混凝土埋管深度已经较大时，此时钢筋笼靠自身重力及孔壁的摩擦力来抵抗混凝土上顶力、摩擦力及泥浆的浮力，一旦失去平衡，钢筋笼就会上浮。

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为防止钢筋笼上浮，应加强观察，以便及时发现问题，并在钢筋笼顶施加竖向的约束，如将钢筋笼顶部钢筋接长，焊于护筒顶部，一方面阻止钢筋笼上浮，另一方面可悬挂住钢筋笼，以保证钢筋笼的垂直度。

发现钢筋笼上浮之后，应立即停止灌注混凝土，查明原因及程度。如钢筋笼上浮不严重，则检查钢筋笼底及导管底的准确位置，拆除一定数量的导管，使导管底升至钢筋笼底上方后可恢复灌注；如上浮严重，应立即通过吸渣等方式清理已灌注的混凝土，另行处理。

（四）常见质量问题及处理措施 1. 灌注时堵管现象的处理

（1）组装导管时要仔细、认真，防止橡皮垫圈突入导管内，以至卡住隔水塞，使混凝土下不 去。

（2）在灌注过程中，也会出现灌注混凝土下不去的现象，此时，应稍微提起灌注导管，然后再迅速插入，如此反复可解决堵管问题。

（3）对灌注用的机械设备事先要检查，同时应有备用设备，使混凝土浇注不致中断。 （4）严格控制混凝土的原材料规格，防止超粒径碎石混入管内；保持良好的和易性。 （5）控制混凝土在导管中停留时间。 2. 桩身混凝土夹渣或断桩

（1）初灌混凝土量不够，造成埋管深度太小或导管根本就没有进入混凝土。 （2）混凝土灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出混凝土面。

（3）混凝土灌注时间太长，使混凝土上部结块，造成桩身混凝土夹渣。

（4）清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，浇筑过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成积砂层，阻碍混凝土的正常上升，当混凝土冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入混凝土内，严重时造成堵管，导致混凝土灌注中断。

预防办法：

混凝土灌注过程中拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌入量计算孔内混凝土面和重锤实测孔内混凝土面，取两者的低者来控制拔管长度，确保埋深大于2m，单根混凝土灌注时间应控制在1.5倍混凝土初凝时间内。

（五）桩成品监测、验收

当桩基混凝土浇注完成后，复测桩轴线中心和桩顶高程。在混凝土强度达到设计要求后，进行桩身的混凝土均匀性、承载力监测。

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