CRTS型板式无砟道床施工作业指导书(11.22)

CRTSⅢ型板式无砟道床施工作业指导书

测轨道板状态，不符合规定时，应重新调整轨道板状态，直至符合精度要求。

（5）轨道板精调后应采取防护措施，严禁踩踏或撞击轨道板，并及时灌注自密实混凝土；如有踩踏或撞击轨道板现象，要及时上报，不得隐瞒。

3.7自密实混凝施工技术要求

（1）自密实混凝土厚度为90mm，长、宽度与轨道板对齐；采用单层钢筋焊接网片配筋，在限位凹槽处加设配筋。自密实混凝土与底座采用限位凹槽的方式进行限位和纵横向力的传递。

（2）灌注自密实混凝土前，确认轨道板位置满足要求；检查轨道板四周模板、排浆孔，确保模板和边缘密封不漏浆，封边模具的支护牢固可靠。

（3）灌注自密实混凝土前，对轨道板底面及隔离层进行湿润，并应确保隔离层上不得有明显积水，特别注意要通过轨道板上的两个观察孔仔细观察凹槽是否有积水，如有积水则要采取措施清除凹槽上的积水。

（4）自密实混凝土灌注施工前期，应预先在轨道板的横向和垂向位置设置百分表，灌注过程中全程进行监测，及时掌握轨道板的位移情况。

（5）自密实混凝土灌注宜采用自动化程度高、施工便捷的灌注设备，灌注设备应经过现场验证。每罐自密实混凝土灌注前，应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、含气量、泌水率等，拌合物性能符合要求时方可灌注。

（6）灌注过程中，通过轨道板2个观察孔及模板四角排气孔观察自密实混凝土在板下流动情况，待四角排气孔内自密实混凝土浆面全部超出轨道板面时，关闭灌注料斗阀门，停止灌注，单块轨道板灌注时间宜控制在6~12分钟。

（7）自密实混凝土从搅拌开始到灌注结束的持续时间不宜超过120min。

（8）自密实混凝土拆模后应及时涂刷养护液，养护时间不得少于14天。当自密实混凝土强度达到10.0MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除轨道板精调压紧装置及四周模板。

（9）自密实混凝土的入模温度宜控制在5～30℃，在炎热季节灌注自密实混凝土时，入模前模板和模腔的温度不得超过40℃。

（10）单块轨道板混凝土的灌注应连续进行，一次灌注成型，确保灌注质量,并在灌注过程中禁止对精调后的轨道板产生扰动。

（11）自密实混凝土灌注完成后，应尽量减少两侧混凝土的暴露时间，应对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用篷布、塑料布进行覆盖），防止表面水分蒸发。

（12）轨道板灌浆孔、检查孔的自密实混凝土灌注后的顶面应高出轨道板底面50mm以上，在自密实混凝土凝固前，插入一个S型的钢筋，钢筋顶面应低于轨道板顶面。轨道板灌浆口采用补偿收缩C60混凝土，应在当天最低温度时浇筑，且环境温度不应大于25℃ 。

4施工程序与工艺流程 4.1施工程序

轨道板铺设主要施工工序为：施工准备→底座验收→轨道板测量放样→中间隔离层及限位凹槽弹性垫层铺设→自密实混凝土钢筋绑扎→轨道板初安装→轨道板初调→轨道板精调→轨道板限位装置安装→自密实混凝土模板安装→自密实混凝土灌注→混凝土养护→质量检查验收→轨道静态精调（铺轨后）。

4.2工艺流程

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施工准备底座验收钢筋进场检验▲轨道板测量放样中间隔离层及限位凹槽弹性垫层铺设自密实混凝土钢筋绑扎线下评估CPⅢ测设及评估底座施工轨道板验收轨道板存放钢筋加工钢筋运输轨道板运输轨道板初安装轨道板初调混凝土材料检验▲轨道板精调混凝土材料检验▲混凝土拌制混凝土运输轨道板限位装置安装自密实混凝土模板安装混凝土运输▲自密实混凝土灌注▲观察孔填充混凝土养护质量检查验收长钢轨铺设▲轨道静态精调注：“▲”为关键工序▲混凝土拌制

图4-1 CRTSⅢ板式无砟道床施工工艺流程图

5施工要求 5.1施工准备

5.1.1自密实混凝土配合比设计

自密实混凝土配合比的设计，首先要考虑它的流动性能是否能够满足充分填充整块轨道板的灌注空间，能否达到自密实的要求；在满足一定强度的情况下有较低的弹性模量，同时还要满足耐久性能要求；由于混凝土具有大流动性，要考虑它的粘聚性能和保水性能，防止出现离析、分层和泌水等不良现象；降低自密实混凝土的含气量，保证自密实混凝土的密实性，防止灌注过程中出现浮浆和泡沫等现象；另外还要考虑用尽量低的水胶比，并掺入一定的外掺料，防止混凝土体积收缩和开裂。

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5.1.2 CRTSⅢ型板式无砟道床工艺性试验段

（1）无砟轨道施工前，应选择具有代表性的地段作为工艺试验段。对轨道板铺设、自密实混凝土灌注等重要分项工程和关键工序进行工艺性试验。

（2）工艺试验分线外模拟施工和线上先导段施工，对自密实混凝土配制、灌注、轨道测量、轨道板铺设、精调等关键工序应先线外进行模拟施工，总结完善后再安排进行先导段组合施工。

（3）在无砟轨道试验段内进行工装设备的安装、调试和试运转。

（4）在工艺试验段施工过程中，学习和贯彻各项标准和技术指南，验证拟定的施工方法、施工工艺、自密实混凝土施工配合比以及其他工艺技术参数的可靠性，检验工装设备配备、劳动力配置和物流组织的合理性，熟悉质量控制和试验检测方法。

（5）通过工艺试验段，对施工工艺、工法不断改进完善，形成标准化的无砟道床施工工艺、质量检测控制办法、设备配置和劳动力组织管理模式。

（6）工艺试验经建设单位组织检验评估合格，总结并确定出实施性的施工工艺及工装设备配套方案。

5.1.3 自密实混凝土灌注揭板试验

揭板试验是对道床板自密实混凝土灌注效果最直观的检验手段，一般在养护1天后进行揭板试验。揭板试验过程如下：拆除四周模板，观察周边及四个角灌注情况；先用吊车吊起轨道板一端，再将轨道板整体吊起，观察自密实混凝土上表面有无灌注空洞，同时观察自密实混凝土与轨道板底面粘结情况；撬起自密实混凝土，观察自密实混凝土与找平层粘结情况，并观察自密实混凝土断面有无分层现象，观察自密实混凝土断面，分析自密实混凝土中气孔孔径分布情况。

5.1.4底座验收

底座混凝土施工完成后应进行施工质量验收,要求：底座板混凝土结构应密实,表面应平整，颜色应均匀，无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外观缺陷，外观尺寸符合设计规定。

5.2施工工艺 5.2.1轨道板测量放样

CPⅢ控制网布设完成并评估合格后，且底座混凝土强度达到规定强度以上，进行轨道板铺设控制点布设。通过带自动照准功能的全站仪按“自由设站，后方交会”方式建站后，使用棱镜在底座表面测量确定轨道板中心线及端线位置，并用墨线或油漆画出轨道板端线位置，轨道板纵向中轴线的两个端点即作为轨道板粗铺的定位点。使轨道板粗铺时，铺设纵横向位置偏差应小5mm。

主要操作要点包括：测站宜设在线路中线附近、两对CPⅢ控制点之间；每一测站观测的CPⅢ点数为3-4对；设站点的三维坐标分量偏差不应大于0.5mm；观测时避免在气温变化剧烈、阳光直射、大风或能见度低等恶劣气候条件下进行，宜选择在阴天无风或日落2h后，日出前、气象条件稳定的时段进行；测距应进行气象修正；每次设站放样距离不大于80m；按设计确定各编号轨道板位置，并在底座混凝土侧面标注轨道板编号。

5.2.2中间隔离层及限位凹槽弹性垫层铺设 （1）底座处理

铺设前应用洁净高压水和高压风彻底对底座进行清洁和清理，保证铺设范围内底座洁净且无可能破坏中间隔离层的砂石类磨损性颗粒。

（2）测量放样

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根据CPⅢ控制网对无砟轨道底座施工段进行测量放样，弹出中间隔离层边线。 （3）中间隔离层土工布铺设

首先将整张土工布铺在底座表面，然后在限位凹槽的位置用刀割出方孔。割下的那一块刚好补在下面凹槽结构的底面。

每一段内的土工布尽可能连续铺设，轨道板下中间隔离层土工布不允许搭接。

铺上土工布后应立即压上保护层垫块，垫块材质、强度等级与自密实混凝土相同，防止滑动，禁止人员踩踏。在自密实混凝土模板安装、固定前，应对土工布拉扯平整。

（4）弹性垫层施工

限位凹槽处理：铺设前应用洁净高压水和高压风彻底对限位凹槽进行清洁和清理，保证铺设范围内限位凹槽洁净且无可能破坏弹性垫层的砂石类磨损性颗粒。

下料:根据限位凹槽实测深度和尺寸，计算泡沫板厚度并下料。

弹性垫层施工:在底座混凝土至少养生48小时后，方可进行弹性垫层铺设。在限位凹槽内涂刷胶粘剂，粘贴弹性垫板，注意粘贴应平整，顶面与底座表面平齐。限位凹槽内的中间隔离层向外伸出部分应包在弹性垫层内，上下拐角处用宽胶带封闭。

5.2.3自密实混凝土钢筋绑扎

（1）自密实混凝土中设置2根Ф14的HRB400螺纹钢筋通过绝缘卡固定在轨道板门型钢筋内侧。凹槽钢筋和自密实混凝土钢筋网片通过绑扎形成整体。

（2）凹槽内钢筋采用钢筋场加工、现场绑扎成型。凹槽钢筋、自密实混凝土内焊网安装前必须按要求绑扎好保护层垫块。钢筋原材料、加工、连接、安装检验应符合和规范要求。

（3）自密实混凝土内焊网由具备资质的厂家加工成型，进场检验合格后运输到施工现场吊装上桥，自密实混凝土内焊网和挡台钢筋可在安放轨道板前，提前绑扎在轨道板预埋的“门”型筋上，焊网、限位凹槽内钢筋与轨道板“门”型钢筋需要设置绝缘卡。

（4）钢筋网片吊装时必须使用衬底吊具，防止在吊装过程中造成网片变形。钢筋网片铺设时应与轨道板中心线对齐，在网片顶面加装混凝土保护层垫块，防止网片上浮。

5.2.4轨道板验收、存放及运输

轨道板进入铺设现场前，应查验轨道板产品合格证和相关检验资料，核对轨道板的类型、编号。确认轨道板状态，特别是承轨槽的完好状态及裂纹情况。

5.2.5轨道板铺设

钢筋焊网安装完成后严禁踩踏，在铺设前采用绝缘卡将纵向钢筋固定在轨道板门型筋内侧；预先在底座表面放置支撑垫木，垫木位置应放在轨道板两侧端头位置，高度小于自密实混凝土层厚度；轨道板应采用门吊或吊车依次铺设，铺设时应注意轨道板放置方向，轨道板接地端子应位于线路外侧。轨道板和底座为一一对应关系，轨道板不得覆盖底座伸缩缝。

轨道板铺设采用专用铺板龙门吊或汽车吊进行，铺设时通过轨道板两侧预埋起吊套管及配套起吊螺栓进行起吊；起吊时要平稳，吊装完成后，上紧加固螺栓及加固装置，防止轨道板在铺板机运输过程中位移。轨道板运输到位后，通过人工辅助就位。保证轨道板中心线与板缝中心线的交点定位在轨道板中心线上。轨道板粗铺精度应尽可能的高，以减少后期精调工作量。

5.2.6轨道板精调

根据CRTSⅢ轨道板的结构尺寸和轨道板按从设计原点向下控制的原则，设计、制造钢轨位置模

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