互通主线桥现浇箱梁施工专项方案 - 图文

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两端密封，以保证预应力筋顺畅穿入及防止接头处漏浆。管道与锚垫板喇叭口之间也要采用密封胶带密封，防止漏浆。在混凝土浇筑前，再次检查管道是否有损伤，并在波纹管内穿略小于管径的塑料胶管，以防浇筑时波纹管损坏漏浆发生管道堵塞。混凝土浇筑过程中和浇筑完成后，设专人定时抽动胶管，防止胶管被漏浆凝结。

(3) 梁体预埋件

梁体预埋件包括支座预埋钢板、伸缩缝预埋钢筋、防撞护栏预埋钢筋、通气孔、桥面泄水孔以及人孔和检查洞。

①支座预埋钢板由支座厂家在工厂加工，要求支座钢板表面应平整，无挠曲，其支座螺栓位置尺寸满足规范要求；

② 防护护栏、梁端伸缩缝等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误；

③通气孔: 根据设计要求，在箱梁两侧腹板上设置通风孔，若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置，在通风孔处设置加强螺旋钢筋；

④桥面泄水孔:在防撞护栏侧桥面板沿纵向设置Ф110mm的UPVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。梁体灌筑时，UPVC竖向泄水管中部充填砂，两端用胶带密封，并固定牢固，防止UPVC管上浮、偏移。

⑤ 人孔和检查洞：根据施工时的操作需要，在梁顶板每个舱室中心1/5跨径处位置设置80cm矩形人洞，以便于支架及模板拆除；施工时相应预留位置处均应设置补强钢筋，施工结束后对临时预留孔采用与梁体同标号的混凝土进行封闭处理。

4.6 混凝土施工

在箱梁钢筋及预埋件全部安装好后，进行全面自检，自检合格后报请监理工程师检查，经监理工程师确认合格后方可进行混凝土的浇筑。

(1) 混凝土的拌制

混凝土由拌合站集中拌制，严格按照配料通知单进行配料、称量，原材料投料顺序分别为水泥、粉煤灰、水、外加剂，搅拌均匀后再投入砂和碎石。

配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺合料、外加剂的称量准确到±1%，粗、细骨料的称量±2%（均以质量计）。混凝土拌合物配料采用自动计量装置，粗、细骨料的含水量及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；严禁拌合物出机后加水。

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混凝土拌制速度和灌筑速度要密切配合，拌制服从灌筑。施工中还要考虑到泵送性能、凝结时间等因素，为保证箱梁混凝土浇筑质量，根据以往相差工程施工经验，施工时顶板坍落度应控制在160～180mm之间，底、腹板坍落度控制在180～200mm之间。

(2) 混凝土浇筑

浇筑混凝土前，再次检查钢筋保护层垫块位置、数量及其紧固程度以及预埋件位置的准确与否，要确保梁体侧面和底板垫块数量不少于4个/m2，且绑扎垫块的铁丝不得伸入保护层内。

混凝土使用6台混凝土罐车进行运输，浇筑时使用2台混凝土泵车同时泵送入模，为防止施工过程中泵车出现故障，另外租用1台作为备用。泵送之前先拌制1.0m3砂浆对泵管进行润滑，再倒入混凝土转入正常泵送。

开始泵送时，速度先慢后快，逐步加速。同时，观察混凝土泵的压力和系统的工作情况，待各系统运转顺利后，再以正常速度泵送。

整联连续梁混凝土拟采用二次浇筑工艺，先施工底腹板，再安装内模顶板，绑扎顶板钢筋，浇筑顶板混凝土。浇筑时采用水平分层、斜向分段、对称浇筑的方法。水平分层厚度不大于30cm，纵向分段长度控制在6～10m，先后两层混凝土得间隔时间不超过混凝土初凝时间。浇筑的总原则为：先底板中间、底腹板倒角处、再腹板，第二次浇筑顶板，从两端到中间，分层浇筑混凝土。

具体浇筑方法如下：

第一步：从两端向中间对称浇筑底板混凝土，采用插入式振动棒捣固密实； 第二步：通过腹板向腹板倒角处浇筑混凝土，并及时对底板混凝土进行抹平、压实和收面，此时振捣时注意不能对已浇筑梗肋混凝土扰动，以免造成倒角混凝土掉落，形成倒角不饱满，这样浇筑后可以对腹板混凝土形成一定的阻力；

为防止浇筑腹板混凝土时从倒角处翻浆,浇筑完成底板混凝土后，根据混凝土状态，调整混凝土腹板倒角混凝土的时间；

第三步：腹板混凝土浇筑采用纵向分段斜向分层的方式,每层混凝土厚度不超过30cm，2台泵车分别从两端向中间对称浇筑两侧腹板,同步向前推进，在跨中交叉搭接部位做好振捣,以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱，同时每层的接头相互错开。两侧腹板浇筑速度保持同步,以防止两边混凝土面高低悬殊,而造成内模偏移。在腹板混凝土浇筑过程中，派专人值班用小锤敲击内外模板，通过声音判断腹板内混

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凝土是否密实。当混凝土浇筑至腹板与翼缘板相接部位时，完成第一次浇筑

第四步：待第一次混凝土强度达到2.5MPa后，将接触面凿毛处理，并开始内模支架的搭设、内模的铺装及顶板钢筋的绑扎，经监理工程师检查验收合格后，即可进行开始浇筑顶板混凝土，浇筑时分别从两端向跨中方向和两边翼缘外侧向中部浇筑，分段浇筑，每段2～3米，连续浇筑。顶板混凝土采用插入式振动棒振捣，人工收浆抹面。

梁体混凝土浇筑完毕后，对顶板混凝土表面进行二次收浆抹面，以保证混凝土表面的平整，同时防止温度裂缝的出现。

混凝土施工过程中要检查坍落度、模板表面温度等指标，通过覆盖或洒水降温的方式，控制模板表面温度不高于35℃。

在每次混凝土施工中对：坍落度、含气量、入模温度、模板表面温度等指标进行控制，以保证混凝土耐久性指标的实现。

施工前要提前关注近期天气情况，混凝土施工尽量避开高温天气及雨天。 严禁将振动棒支倚在钢筋上振动，以免钢筋、预埋件移位或变形。浇筑桥面混凝土时，要保证防护护栏预埋钢筋、伸缩缝预埋钢筋、泄水管等位置准确，浇筑时安排专人检查预埋件是否移位，发现问题及时校正。

浇筑过程中，注意检查底、腹板的混凝土密实度，尤其是腹板倒角位置，浇筑时应该用小铁锤敲击，通过声音辨别该部位混凝土是否密实。

(3) 混凝土振捣

振捣采用插入式振捣器，横隔墙、锚垫板后方等钢筋密集区混凝土应加强振捣，确保混凝土振捣密实，振捣时振动棒严禁触碰波纹管。

插入振捣工艺操作要点：

采用插入式振捣器振捣混凝土时，采用垂直点方式振捣，若需变动振动棒在混凝土中水平的位置，先竖向缓慢将振动棒拔出，然后将振动棒移动到新的位置，不得将振动棒放在拌合物内平拖，也不得用振动棒驱赶堆积的混凝土。

振动器的操作，要做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了是混凝土能填满振动棒抽出所造成的空洞。

混凝土浇筑施工如图4.6-1所示。

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图4.6-1 混凝土浇筑

(4) 桥面整平、收光

由于箱梁顶面宽度为16.5米，且顶面存在横坡，因此在混凝土浇筑至梁顶部位后，应及时调整混凝土坍落度，减小顶面混凝土的流动性，以减少浮浆的产生，并且可以加快其初凝速度，以利于桥面顶部整平和收光。如已产生浮浆，及时将浮浆清除，并补充混凝土至设计标高。

在进行箱梁混凝土浇筑前，预先在箱梁顶面布设桥面标高点，并采用钢筋或型刚作整平梁的轨道，焊接在顶板钢筋上。顶板混凝土应从梁体端部向中部斜向分层浇筑，桥面整平施工人员跟随，拖动振动整平梁向前移动，使梁顶面混凝土初平，后方抹平收光人员进行第一次压光，待混凝土接近初凝前，再次进行二次压光，以确保顶面混凝土平整、避免收缩裂纹的产生。

4.7 拆模及养护

(1) 模板拆除

当混凝土强度达到设计强度的50%时，拆除梁端模板,强度达到设计强度70%时拆除侧模；底模待梁体混凝土强度达到设计强度值的90%，养护时间不少于7d，并应保证梁体棱角完整时进行张拉作业，张拉完成后即可进行底模的拆除。

拆模前应确认梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差不大于15℃时方可进行拆模作业，拆模时应从梁端部向中部对称拆除两侧侧模。

底模脱模时，施工人员必须在上部支架系好安全带，钢管贝雷支架卸载时拧掉砂箱处螺栓，必要时用高压水枪对准砂箱螺栓孔冲水卸砂，从跨中向两端依次进行，砂

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