Master CAM的车削编程个人心得

图9-22

2． Tool parameters参数对话框中选择刀具，并设置其他参数。 3． Groove shape parameters参数对话框中设置槽的形状。

4． Groove rough parameters参数对话框中设置槽的粗加工参数。 5． Groove finish parameters参数对话框中设置槽的精加工参数。 6． Ok。生成如图9-23所示的刀具路径。

图9-23

五、 生成螺纹加工刀具路径

下面接着前面的例子来介绍生成螺纹加工刀具路径及NC文件的方法。

1．Main Menu→Toolpaths→Next menu→Thread。系统将弹出如图9-24所示的对话框。 2．在Tool parameters参数对话框中选择刀具，并设置其他参数。

图9-24

3．在Thread shape parameters参数对话框中定义螺纹参数。见如图9-25所示，各参数的意义：

（1）Lead

Lead输入框用来设置螺纹的螺距。由两种表示方法，当选择threads／mm单选按钮时，输入框中的输入值表示为每毫米长度上螺纹的个数；当选择mm／threads单选按钮时，输入框中的输入值表示为螺纹的螺距。

图9-25

（2）Included angle和Thread angle

Included angle输入框用来设置螺纹两条边间的夹角，Thread angle输入框用来设置螺纹一条边与螺纹轴垂线的夹角。Thread angle的设置值应小于Included angle的设置值，对于一般螺纹，Included angle值为Thread angle值的2倍。

（3）Major Diameter、Minor Diameter和Thread depth

Major Diameter输入框用于设置螺纹牙顶的直径；Minor Diameter输入框用于设置螺纹牙底的直径；Thread depth输入框用于设置螺纹的螺牙高度。 （4）Start Position和End Position

Start Position输入框用于设置螺纹起点的Z坐标；End Position输入框用于设置螺纹终点的Z坐标。系统通过这两个值定义螺纹的长度。 （5）Thread

当选择OD选项时，生成外螺纹加工的刀具路径；当选择ID选项时，生成内螺纹加工的刀具路径；当选择Face/Back选项时，生成用于加工螺旋槽的刀具路径。

4. 在Thread cut parameters参数对话框中定义螺纹切削参数。见如图9-26所示，各参数的意义：

（1） Nc code format

该参数用来设置螺纹指令的形式，用于切削螺纹的NC代码有三种：G32、G92、G76。G32和G92命令一般用于切削简单螺纹，G76用于切削复合螺纹。

图9-26

（2） Determine cut depths form

该参数用来设置定义切削深度的方式。当选择Equal area单选按钮时，系统按相同的切削量来定义每次的切削深度；当选择Equal depths时，系统按统一的深度进行切削加工。

（3） Determine number of cut form

该参数用来设置定义切削次数的方式。当选择Amount of first单选按钮时，系统根据设置的第一刀切削量、最后一刀切削量(Amount of last)和螺纹深度来计算切削次数；当选择Number of cuts单选按钮时，系统根据设置的切削次数、最后一刀切削量和螺纹深度来计算切削量。

5．Ok。生成如图9-27所示的刀具路径。

图9-27

六、生成钻孔加工刀具路径

Master CAM的钻孔加工用于钻孔、镗孔或攻螺纹的刀具路径。系统提供20种钻孔形式，包括7种标准形式和13种自定义形式。要生成钻孔刀具路径，除了要设置共有的刀具参数外，同样还要设置一组钻孔刀具路径特有的参数。

下面接着前面的例子来介绍生成螺纹加工刀具路径及NC文件的方法。 1． Main Menu→Toolpaths→Drill。系统将弹出如图9-28所示的对话框。

图9-28

2． 在Tool parameters参数对话框中选择刀具，并设置其他参数。

3． 在Simple drill – no peck参数对话框中设置孔的位置、深度及其他参数。如图9-29所示。

图9-29

4． 在Custom Drill parameters参数对话框中设置使用的典型钻孔循环。 5． Ok。生成如图9-30所示的刀具路径。