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（1）管道下料、坡口加工
所有管子按单线图下料，必须进行钢号移植。各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要做好标记。
（2）切割直管、弯管之前，必须由专人进行标志移植（距管端150㎜）；对碳钢，可使用钢印，并用油漆画上标志；
（3）管道的切割及坡口加工采用机械方法，当采用气割等热加工方法时，必须除去坡口的氧化皮，并进行打磨。
5、管道组对
1）管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制长度和活口位置，以便安装时调整。
2）管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
3）组对时，壁厚相同的管子、管件应做到内壁平齐，内壁错边量应符合规范要求；当壁厚不同时，内壁、外壁错边量都应符合规范要求。
4）预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时采用管帽封闭管口，保持管内清洁。 5）预制完的钢管道要派专业人员进行管道3PE防腐层的检查，用电火花仪1.5KV进行检查，如有破损划伤处要及时进行补伤处理；
6、钢管焊接工艺要求
⑴本工程燃气管道属于中压A级；钢管采用氩弧焊打底，电弧焊罩面，焊接结束后对所有焊缝进行外观检查，保证焊缝外部质量不低于GB50236-2011的III级标准，严格按照规定的各类材质的焊接工艺进行焊接。
（2）管道上的临时卡具去除时，碳钢可采用氧-乙炔焰切割。 （3）管道安装要点：
①安装的管道应横平竖直，符合质量标准的要求，管道的标高、坐标、坡度、坡向应符合设计要求。管道的坡向必须与介质流向相同。
⑵管道的焊接 ①一般规定
钢管采用氩弧焊打底，电弧焊罩面。
②坡口形式：
打坡口应在下管前进行，打坡口时采用电刨、气割，角向打磨机，两管对焊，钢管壁
厚≥4.5mm应打坡口，坡口角度60°～70°，两管对口留间隙1.5～2.5mm，钝边1～1.5mm。
法兰安装时，法兰接口平行度偏差为法兰外径的1.5%,且不应大于2mm，螺栓孔中心偏差为孔径的5%，应使用相同规格的螺栓，安装方向应一致，螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外，与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工。
③坡口清理：坡口组对前，应用手提砂轮机或使用砂纸、锉刀，对坡口表面及其两侧进行清理，除去毛刺及油、漆、铁锈等污物，清理范围应≥10mm。然后经外观检查，不得发现有裂纹、夹层等缺陷。清理和检查合格的组对管口应及时完成焊接工作。 ④组对与固定
管道组对与固定应符合以下要求：
a.如需采用焊接组对卡时，焊接工艺及焊接材料应与管道焊接的要求一致。 b.焊接卡具的拆除宜采用氧乙炔焰切割，残留的焊疤应用手提砂轮机打磨掉。
c.经卡具组对并固定好后的两管口中心线应在同一直线上，其平直度偏差不得超过l mm/m，全长最大偏差不得超过10mm。 d.对管道组对的要求如下所述：
等厚管子、管件间的对焊组对应使其内壁平齐，当设计无明确规定时，内壁间的错边量应符合下列要求：
I、对于Ⅱ级焊缝，应≤10％壁厚，且≤1mm；对于Ⅲ、Ⅳ级焊缝，应≤20％壁厚，且≤2mm。禁止用强力组对的方法来减少错边量或不同心度偏差，也不得用加热法来缩小对口间隙。
⑤定位焊
定位焊的场地应不受风、雨、雪的影响。
定位焊的工艺及焊接材料应与该管道焊接要求相一致。定位焊缝长度为10-15 mm，电焊高度应为2～4mm，且不超过管壁厚度的2/3。定位间距视管径大小而定，一般以50～300 mm为宜，且每个焊口不得少于三处。
⑥焊接
a.管道的焊接工艺要符合以下要求：
焊接时应保护焊接区不受恶劣天气影响。如果能采取适当措施(例如预热、搭棚、加热)，保证焊件在焊接时能保持所需的温度，焊工技能又不受影响，则可以不考虑天气对焊接的影响。
焊件组对时，定位焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。采用卡具组对后，应注意在拆除卡具时，不应损伤母材；拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。采用根部定位焊时，应对焊缝认真检查，如发现缺陷，及时处理。
不得在焊件表面引弧试验电流。
要采取合理的施焊方法和顺序，以减小应力和变形。焊接中应注意起弧和收弧处的焊接质量，收弧时应将弧坑填满。管道焊接时，要防止管内穿堂风。
每条焊缝应一次连续焊完。若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
管道冷拉焊口组对时所使用的工具，须待整个焊口焊接及热处理完毕后，方可拆除。 对不合格的焊缝应进行质量分析，订出措施后方可进行返修。
7、无损探伤
按设计要求，外观检查合格后，应对焊缝内部质量进行抽检，抽检的比例为30%进行X射线或超声波检测，焊缝内部质量应不低于《无损检测金属管道融化焊环向对接头射线照相检测方法》GB/T12605-2008规定的III级要求，《钢管缝手工超声波探测方法及结果分级》GB/T11345-1989规定的II级要求，对于穿越跨越特殊重要地段焊缝进行100%X射线探伤检测，焊缝内部质量应不低于《无损检测金属管道融化焊环向对接头射线照相检测方法》GB/T12605-2008规定的II级要求。
8、PE管的焊接要求：
根据设计图纸的设计要求：燃气管材进场时要及时检验，材质及型号要符合设计要求，同一批管材进场要注明进场日期检验人，并用遮盖物进行遮阳保护；不同批管材到场时要分隔开存放，使用时要分开发放。
在管沟边进行布管，布管时，不得抛摔或撞击，以免损伤管口及防腐层，对易滚动的管道应进行侧支撑。
热熔焊接①正确连接焊机各部件，测量电源电压，确认电压符合焊机要求，检查并清洁加热板，涂层损坏应当及时更换。其表面聚乙烯的残留物只能用木质工具去除，油污油脂等必须用洁净的棉布和酒精进行处理。②按照焊接工艺正确设置吸热、冷气和加热板温度等参数。焊接前，加热板应当在焊接温度下适当预热，以确保加热板温度均匀。③用支架等将被焊管垫平，调整管材的同心度，并留有足够的焊接距离。铣削足够厚度，使焊接端面光洁、平行，确保对焊端面间隙<0.3mm，错边量小于焊接处壁厚的10%，重新装夹时
需重新铣削。④每次焊接时必须测量并记录拖动压力。放置加热板，调整焊接压力=拖动压力+焊接规定压力。当加热板两侧焊接处圆周卷边凸起高度达到规定值时，降压至拖动压力或者在确保加热板与焊接端面紧密贴合的条件下，开始吸热计时。⑤在规定时间内抽出加热板，立即贴合焊接面，迅速将压力均匀升至焊接压力，严禁高压碰撞。⑥达到冷却时间后将压力调至零，拆卸完成焊接的管道元件。
电熔焊接①测量电源电压，确认电压符合焊机要求，清洁电源输出接头，保证良好的导电性。②管材的端面应垂直轴线，其误差<5mm。③测量电熔器材的长度或者中心线，在焊接的管材上划线标识，将焊接区域内的焊接面刮削0.1mm～0.2mm，以去除氧化层。④在管材上重新划线，位置距端面为二分之一的管件长度。将清洁的电热管件与需要焊接的管材承插，保持管件外侧边缘与标记线平齐。安装电熔夹具，不得是电熔管件承受外力，管材与管件的不同轴度应小于2%。⑤焊接输出端与管件连线柱牢固连接，不得虚接。按焊接说明书要求将焊机调整到“手动”或“自动”模式，按自动或者手动方式输入焊接数据。⑥启动焊接开关，开始计时。手动模式下焊接参数应当按管件产品说明书确定。冷却时间应按管件产品说明书确定，自然冷却过程中不得向管件施加任何外力，完成冷却后，拆卸夹具。
PE管焊接时应注意事项：
（1）管道敷设应先考虑弹性敷设，弹性敷设曲率半径为R≥1000D；定向钻曲率半径为R≥1200D；对于平面及纵面转≤2°时管道敷设按自然弯曲考虑，管沟开挖及管道组对焊接时不作为转角处理。
（2）对于大角度转角时，可采用热煨弯头RH=6D，两端直管段长度不小于500mm。 （3）管道与其他工程管线交叉敷设时，可适当避让，但水平与垂直净距要满足城《城镇燃气设计规范》规范要求
10. 管道吹扫、强度、严密性试验：
管道安装完毕后，在外观检查合格后，可采用空气对管道分段进行吹扫，每段吹扫为200m，吹扫速度不小于20m/秒不得大于40m/秒，五分钟内检查用白布或白漆涂过的靶板，其上无铁锈、尘土、及其它杂物为合格。管道吹扫时要有可靠的接地措施（接地电阻小于10Ω）
（1）管道安装完毕应及时进行吹扫，吹扫工作拟请监理和天然气现场代表旁站进行，吹扫介质采用压缩空气，若工程因地理环境有限或交叉施工，可根据施工现场实际情况决定吹扫距离与次数。吹扫时应在夜间或行人车辆较稀少时进行，且有专人负责。管道吹扫
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