通风机应用中不节能的若干问题

和粉尘流量的影响，因而载尘风机实耗功率增大了。当两种气体含尘浓度不同流量相同比较中，风机载尘的功率曲线与风机清洁空气的功率曲线相比，前者走势明显上移使功率增大，与此同时载尘风机的全压效率曲线与清洁空气的全压效率曲线相比，前者走势显著下降而效率降低。

（2）粉尘对流体阻力的影响

由于流体载尘使管网压力损失增加，导致流体载尘使笔直倾斜的管网阻力特性线与无变化的载尘风机全压曲线相交点左移。与此同时载尘风机功率曲线平行在清洁空气功率曲线之上，致使载尘风机实耗功率不足而迫于减少，使效率下降，最终运行结果导致额定流量显著减少。

（3）功率与压力损失的附加问题讨论

文献[4]还提出了载尘风机增加功率与管网阻力附加值，笔者认为的欠缺说明载尘量数据的试验，也没有表明定量试验数据结果，只能作为定性说明。

此外20世纪50年代的前苏联《暖通设计手册》和日本的井伊谷钢一主编的《滤袋除尘手册》（1976年）中，铃木昭明指出：“除尘工程输气管道设计的含尘浓度在30g/Nm3以下时，除尘管道压力损失的影响可忽略不计”。

笔者认为：通风机在管网中工作时，由于叶轮转速、风机导流器可调叶片或进口导叶节流调节、输气温度、大气压力的改变，因此引起通风机特性线改变。但是试验和实践证明：输气含尘浓度Fjd>30g/Nm3的高载尘流量的增加会使通风机特性线发生急剧改变。

1.2.2 引进英国技术生产高温风机的节能验证

（1）四平鼓风机厂于1984年从英国豪登公司引进BB24、BB50型两个系列的单吸和双吸高温离心通风机制造技术，叶轮为后向单板形，差动导叶和耐磨损[5]，该厂生产的单

吸高温（载尘）风机产品性能节能验证比较见表1。

（2）重庆通用机器厂从英国豪登公司引进

W6-29、W6-39型两个系列的单吸和双吸高温风机制造技术，叶轮为后向叶片，差动导叶调节、高强度及耐磨损[3]，该厂生产的高温载尘风机产品性能节能验证比较见表1；该厂20世纪80年代生产的FW9-2×35型前向叶片双吸入离心通风机[6]，用于水泥窑尾收尘的节能验证比较见表1。

（3）北京风机二厂生产的用于水泥窑尾高温风机单、双吸4个系列，其中WDHZ型系列单吸高温（载尘）风机[3]，其性能节能验证比较见表1。 1.2.3 对引进技术生产集尘风机的讨论

（1）首先明确通风机产品试验的空气动力性能，给出绘制特性线或性能曲线的通风机输气介质是在标准状态的清洁空气；引风机和除尘风机为气温指定状态的微量含尘的烟气。

（2）引进英国高温风机载尘的技术说明中：“BB50系列tj=20℃时，空气效率≥75%～81%；BB24系列tj=20℃时，空气效率≥80%～84%，该产品是提供水泥炉窑的高效节能风机。在含尘量较大，磨损较严重的条件下使用。其综合性能在世界同类产品中处领先地位，具有80年代世界先进水平”[5]。

高温风机载尘 Fjd=30～35g/Nm3时，性能表中没有说明全压内效率为多少，笔者验证qh/P=220～477时，风机载尘耗电量是非载尘的2～5.6倍，而载尘处理风量是非载尘风量的0.2～0.5倍。因此不能用空气效率代替载尘风机效率。另外，重庆厂引进技术的产品中，其低含尘量的载尘风机电耗仍然很高，当Fjd=0.15，0.2，0.9g/Nm3时，耗电量P/qh=2.45 ，1.65，3.86kW/（km3·h-1），分析其耗电大的原因可能由于叶轮忽视应用高强度材料，为了“形态强化”与“热弱化”而过多补焊加强件，引起叶轮质量和转动惯量剧增及气流增加阻力所造成的结果。

（3）我国工业硅和铁合金矿热电炉的超微细硅粉收尘，吉林临江硅铝合金厂[7]于2001年从挪威铁合金ELKEM ASA 公司引进除尘工程回收微硅粉副产品所用设备的增密装置和大型组合正压袋滤室。它是除尘过滤回收工程的核心技术，其新型滤袋为特氟纶/玻纤组合的超薄覆膜过滤材料。它是现代过滤技术中超微细粉尘烟气净化的新颖技术。其特点滤袋采用“表面过滤”技术，不同于常规使用“深层过滤”技术。因两种过滤机理与清灰方式不同，应认真总结“表面过滤”应用中秘密专门技术。但是工程设计效仿ELKEM ASA公司正压滤袋引风机载尘，采用国产并联4台Y6-49型高温风机载尘很不可取，值得研究。 1.2.4 日本改造低效集尘风机的节能效果[8]

德永健二载文指出：在日本钢铁、水泥、造纸、电炉厂的集尘引风机，使用中已有用高效叶轮改装百余台低效（54%～68%）风机的实例。20世纪80年代前后将集尘风机改装为三元流动的全部焊接制造的叶轮，叶轮以20个叶片，β2A=90°为标准型。当需要小升压能力时，则β2A=75°等改进措施。生产现场施工日期以3～4天为期限，有的一日施工完毕一台，经技术改造运行检测结果有明显的节能效果。笔者验证流量改造前后由200～450（m3·h-1）/kW提高到250～720（m3·h-1）/kW，耗电量由5～2.3kW/（km3·h-1）降到4～0.83kW/（km3·h-1）。在某钢铁厂以每台100kW到8500kW近20台。叶轮改装后从而共节电

5800kW·h，提高风机效率20%～33%，节约用电20%。例如烧结机的双吸主引风机改装后的效率由68%提高到85%，引风机2300kW/台的节电500kW，3300kW/台的节电950kW，8500kW/台的节电660kW，5800kW/台的节电750kW；当转炉引风机的效率由64%提高到83.5%，3400kW×3台的节电650kW×3台；当锅炉用引风机的效率由60%提高到85%时，650kW×2台的节电185kW×2台；当电炉引风机的效率由54%提高到81%时，370kW/台的节电 100kW。

总之日本节能技术改造对象是功率过大，风机效率很低的载尘风机。但是并没有说明风机进气含尘量，水泥厂回转窑改装三元流动叶轮节能效果也没有列举。笔者从日本1976年11月井伊谷钢一主编的《滤袋除尘手册》中查到钢铁厂各车间炉外机械排烟粉尘含量Fjd<20g/Nm3 （0.5～15g/Nm3 ） , 其中烧结机尾含尘量为 Fjd=10～13g/Nm3，但是水泥厂的窑内排尘量为Fjd=20～80g/Nm3 。

20世纪80年代西欧盛行持续多年的这种高温风机载尘，自称高效节能世界领先，笔者认为言过其实，至今也未见到试验报告资料和节能效果显示。建议对这种不节能产品应清理。虽然引进国外的风机制造新技术，是发展和提高风机节能产品的一条重要途径，但是对引进新技术，应首先公开透明，组织专题进行消化吸收和技术经济论证，避免盲目或重复引进不节能技术。在移植和嫁接外国高新技术的同时，也要结合国情因地制宜地发挥自主创新能力，合理开发采用适用技术使其国产化。 1.2.5 载尘风机与非载尘风机的识别

凡是生产工艺尘源设备散发的粉尘，为防尘要求，设密闭的负压系统，输送常温或高温气体，风机进气管网载尘配置在除尘器之前吸尘（非压送式）系统的通风机，当Fjd>30g/Nm3 时称载尘风机，又称集尘风机；当Fjd<30g/Nm3 时称排尘风机。

凡是通风机进气管网配置在除尘器之后，当Fjd≤200mg/Nm3，输送常温或高温气体的