锌锅作业指导书

风机停止原因：

A、电网电压过低，超过变频器允许值。 B、风机加减速过快。

C、按钮坏，或操作不到位。

2）稳定辊停止转动：稳定辊停转后，会在带钢表面造成划伤或很强的辊印，这时可打开后稳定辊，同时降速，然后适当地增加镀锌张力，再将稳定辊缓慢靠近带钢，通过工具让辊恢复转动，如果还不能正常转动，可将稳定辊移离带钢，再处理或将稳定辊移离带钢，待停车修复。

3）沉没辊稳定辊转动异常：首先降速，通过听声音或感受振动，初步判断其磨损情况，及时更换，避免事故产生。

4）从冷却塔下来的带钢超温：增大冷却风机的运行功率，更换水淬槽的冷却水。有时因供水不足也可使带钢出现连续鼓肚现象。此时需立即加水，避免损失扩大。 5）带钢出锌锅后摆动很大，将后稳定辊靠近带钢，适当增加镀锌段的张力，不要频繁地变换速度，升速、降速不要太快。

6）带钢偏离气刀：调整好入炉纠偏，降速减少不合格品的产生，或停车后用手推正带钢，带钢走正后，再将速度提高。

7）带钢出锌锅后出现刮边，可停车，将刮边处剪成月牙变，如刮边形成裂口较大，可降低各段张力，低速平衡地输送到卷取。

2、产品的缺陷的处理方法： 1）划伤：

A、镀前划伤有原板划伤和在线划伤，原板划伤是轧制中出现的问题，应及

时向厂家反馈。

B、在线镀前划伤是某物对带钢表面摩擦产生的，其分别是在入口段、退火

炉入口密封室、炉辊、热张辊、沉没辊和稳定辊。

C、对于入口段划伤，入口操作工要经常对入口托辊、挤干辊、刷辊进行检查，看运转是否灵活，电解阴阳板是否损坏，如果发现异常，要及时处理。 D、退火炉入口密封在长时间生产时，由于板面多少带有油，经高温碳化后，里面的保温棉老化，或有其它异物粘附在保温棉上，产生划伤，退火炉炉口在生产时，要经常用钢板将老化的保温棉进行清理，如保温棉粘附有异物，则要及时停机更换。

E、钢带板面与炉辊擦伤，出现这种情况，一般情况下，是因为炉区和锌锅张力偏小所产生，并且个别炉辊转动速度与工艺速度不一至，还有带钢与热线辊、沉没辊产生的摩擦产生划伤，出现这种现象，应加大入炉张力和锌锅张力（热张辊张力），使张力平稳，即可消除。

F、稳定辊转速慢或不转，会在带钢表面造成划伤和很强的辊印，出现这种情况时，可将前稳定辊后退，使带钢离开稳定辊，同时降速，然后适当地增加镀锌张力，再将前稳定辊缓慢靠近带钢，通过专用工具让稳定辊恢复转动。如果还不能正常转动，可将稳定辊移离带钢，待停机处理。 G、镀后划伤主要是冷却风机、水淬槽上面挤干辊和烘干风机托辊因转动不

灵活所产生的，操作工应经常巡视，发现后及时处理。

2)烧皱:

原因：一是炉内温度过高，二是炉区张力不平稳，在提速或减速时速

度过快，生产中，只要控制好带钢入炉张力，调解好炉区温度，升速或降速时增减幅不宜过大，应缓慢操作，即可消除，炉内烧皱主要原因在于操作。 3）漏镀：

原因：原板有氧化铁皮，脱脂段清洗效果不佳，炉内的氢含量给定值小和炉

内的精氮停止，快冷风机热交换器漏水都会导致产品出现漏镀。

A、原板如有氧化铁皮，则难以消除（轧制到钢带的氧化铁皮），需找质检员

取样确认后，填写好记录。

B、若水刷洗槽和水喷淋槽不能将从碱洗过来钢带上的残碱清除的话，会影

响镀锌质量，容易出现针状漏镀和小的结疤，为此必须补充新水，以免导致水内碱浓度过高，影响清洗效果。

C、把水加热可提高碱在水里的溶解速度和清洗速度，为此水清洗也必须随

时注意水的温度，不可太低。

D、氢含量：炉内给定氢气含量通过气体站转供配气间，然后通入炉内，如

果氢气含量达不到准确，会产生带钢板面还原不彻底，造成针粒状的漏镀，影响镀锌质量。提示：（因为氢气主要是还原作用）

E、快冷风机热交换器漏水也会使镀锌板面产生针粒状漏镀，甚至出现块状

漏镀，炉工要经常巡视冷却循环水是否正常，如发现问题及时解决。

4）厚边：

当热镀锌带钢边部的锌层比中部的锌层厚时，就是厚边缺陷。这种缺陷对带钢的卷取特别有害，因为在张力卷取时，边部厚边就拉力大，所以易把边部拉长，进而形成浪边缺陷。 根据经验，厚边既可在高速下形成，称为高速厚边；也可以在低速下形成（带钢速度低于60m/min），称为低速厚边。而在相同条件下，窄带钢比宽带钢更易形成厚边。

高速厚边主要是气刀的角度不佳，造成对吹，形成扰流而产生的，适当调整气刀角度就可以消除。

带钢运行速度低于60m/min时，就可能产生厚边的缺陷。特别是当带钢速度降到30m/min以下时，由于喷嘴两端的气流向外散失一部分，这样即减小了边部气流的冲量，造成边部刮锌量比中部小，所以形成厚边缺陷。一般增加气刀压力及调整气刀角度可消除。 5）粘渣

A、工艺段钢带低速运行或停止运行时，锌液里氧化的浮渣会吸附到钢带上； B、由于钢带板形不好，钢带偶尔与气刀接触，气刀上的锌渣会粘到钢带上； C、另外风压低时，钢带边缘的液面上的表渣也会吸附到钢带边部。 此三种情况都会导致钢带的表面和边缘粘锌渣，称为粘渣缺陷。

6）气刀条痕：锌液飞溅堵塞刀唇，造成连续的凸起条痕，用专用刮锌刀刮除，可降低风压或提高气刀高度，减少锌液飞溅，避免气刀条痕的产生。

7）气刀刮伤：钢带与气刀接触，造成某处锌液刮掉，可将气刀距离加大，消除气刀刮伤。

8）不均匀锌层：带钢与气刀不平行，调节稳定辊或气刀位置来解决；带钢运行速度高，振奋幅大，降速处理；气刀唇变形导致压缩空气不均，及时更换气刀；板形不好，边浪或飘曲造成。

9) 压印：由于沉没辊、稳定辊或热张辊上粘有异物造成的，去除这些异物即可

消除。 10）锌粒：（在热镀锌板面上分布有类似米粒状的小颗粒） 形成锌粒的主要原因：

A、底渣过多被机械搅动而浮起，从而伴随锌液粘附在镀锌板面上。 B、锌液温度过高，使底渣浮起。

C、锌液中铝含量过高时，会降低铁在锌液中的溶解度（锌液中的铝含量低

于0.15%时，铁的溶解度为0.03%）。此外，铝对铁有较大的亲合力，这样铝就会紧紧地拉住铁，阻止锌渣下沉而悬浮于锌液中。 消除锌粒缺陷的措施有：

A、保证底渣与沉没辊之间的距离不小于200毫米。 B、降低锌液温度，使其保持在440~460?с。

C、缩短镀锌原板的库存时间，减轻带钢表面的氧化。 D、降低锌液中铝含量，使铝含量保持在0.16%左右。 E、降低带钢入锌锅温度，使之维持在465±5?с

11）边浪：边部出现波浪状起伏，主要由原料造成，一般通过退火炉和拉矫两道工序扣即可消除。 12）锌疤：

A、带钢表面有明显的点、条状疤痕：主要是由未除尽的油污或锌渣过多造

成，加强前处理，保持锌液面的干净，及时捞取底渣即可消除。

B、沉没辊锌疤是指在带钢的上表面呈现出的不规则分布的扁平锌渣结疤。

此缺陷主要是因为锌锅中积存底渣过多，当带钢通过锌锅时，锌渣被沉没辊压到带钢的上表面，就形成锌疤缺陷。由于沉没辊和带钢之间强大的挤压力，锌疤在带钢表面粘附很牢固，通过气刀时，也很难被吹掉。发现这种缺陷时，应及时捞取锌锅底渣，并用刮锌器把沉没辊表面刮干净。

C、由于机组速度快，气刀风压大，引起锌液飞溅，如锌锅表面锌渣较多，

此时锌渣被风吹到带钢表面形成锌疤，此时只需降低风压及升高气刀高度即可消除。

13）锌层附着力差：提高铝含量，调节好锌液温度和带钢速度，提高带钢入锌锅温度，即可消除。

14）锌突起：在边部或中部呈现明亮的树枝状条纹，凸出锌层，在出口处减少锌——铝合金投入量或通过适当提高锌液温度，降低气刀高度，加快运行速度，提高气刀压力即可消除。 15）灰色镀锌层

灰色镀锌层是由带有微量锌夹杂的铁—锌合金层形成的镀层，因其外部缺少纯锌层，故表面没有锌的结晶花纹。

灰色镀层形成的主要原因是钢中硅含量的影响[33]。一般认为钢中硅含量大于0.1%，在热镀锌是就会促使铁—锌合金层的迅速长大，形成厚的合金层。随着连续铸锭的发展，采用硅镇静钢板镀锌的场合愈来愈多，并且创造了许多改善

,

含硅钢镀锌板质量的方法[534]，其中提高还原温度、延长还原时间、提高带钢浸入锌液的温度、提高保护气体中的含氢量等方法，已取得了显著的效果。

此外，当生产较厚的热镀锌板时，因为镀锌材料的热含很大，若带钢出锌锅之后冷却速度很慢，则铁—锌合金将继续长大，当把所携带的纯锌层都耗尽时，也可形成这种灰色镀锌层。这时，带钢离开锌锅之后加强冷却即可消除这一缺陷。

16）贝壳状表面

贝壳状表面是指在镀锌板表面上呈现的贝壳状或鳞状的光亮锌结晶，这种锌层的表面也显示出一定的锌起伏，并常常伴随锌突起发生。降低锌液中的铝含量和提高锌液温度也可同时消除这种缺陷。 17）条状花纹

此缺陷也是条状的锌集结，由带钢边沿以大约45o向外散射，形成规整的树枝状结晶条纹。

根据经验，这种缺陷常常在带钢厚度〈1毫米，而锌层重量〉275克/米2时发生。但是，这种缺陷的形成原因还不清楚，目前尚没找到有效的消除办法。 18）水印

水印指的是在生产小锌花时板面上呈现的百色的带状沟槽或点状凹坑。它不仅破坏了小锌花均匀一致的外观，而且形成表面的凹凸不平，影响以后的深冲、涂漆等加工质量。

产生这种缺陷的主要原因，是锌花控制机失调，导致水雾化不良，使大水滴或水流射击在未凝固的锌层上，从而造成凹痕。这时，应调节设备，并准确控制风压和给水量，使水流全部雾化，并要适当提高锌花控制机的高度，即可消除此类缺陷。

19）抖动条痕

由于设备失调，使辊子的转动不均匀，形成周期性的跳动，从而导致带钢横向等距离的条痕，条痕的间距正好等于此辊的周长。这种缺陷常常发生于锌锅中的沉没辊和出口段的光整辊位置。

如果底渣沉积过厚又未及时清除的话，沉没辊可能在锌渣中转动，通过辊和带钢之间的强大的挤压力，可把锌渣挤压在辊面上，由于沉没辊结疤后不圆，就造成带钢规律性的抖动。此外，当沉没辊的辊脖磨损严重时，也有可能造成这种抖动条痕。

若发现这种缺陷时，应及时检修有关设备。 20）转向辊裂纹

镀锌带钢通过转向辊时，在带钢的横向形成间距为4~5毫米的裂纹，当薄板厚度≥1.5毫米时最易出现。此缺陷形成的原因，主要是转向辊的直径与带钢的厚度比例不适应。

因此，设计人员在考虑锌锅后边的各转向辊时，根据该机组允许产生的最大厚度，应尽可能选用大直径转向辊。根据经验，若机组产生最厚规格为2.5毫米时，则冷却塔上的转向辊直径应不小于1500毫米。 21）结疤

结疤是炼钢时的非金属夹杂造成的。根据经验，镇静钢连铸坯比沸腾钢初轧坯结疤要多。虽然经过火焰清理，但是表面的非金属夹杂物也不能完全清除。经过热轧和冷轧之后，表面非金属夹杂物一般呈现出沿轧制方向的条状，故称为条状结疤。热镀锌之后，条状结疤更明显的暴露出来。此类缺陷不易根除。

此外，当热轧板有轧入铁皮或欠酸洗时，残留在钢板表面的氧化铁皮经冷轧轧入钢内，也能形成类似结疤的缺陷。这时加强酸洗操作，把氧化铁皮除净，即可消除此类缺陷。 22）分层

钢板内部的非金属夹杂和气孔都可以引起分层缺陷。这种缺陷从镀锌板的外表无法判断，只有通过分层试验才能鉴别。减少或消除此缺陷应从炼钢着手。