服装厂裁剪车间培训材料

4)对条、对格排放

①对条：条子面料分为经向竖条形式，横条很少，排版时条除了左右对称外，主要是横向式斜向结构上直丝对条，明贴代式暗代的代盖；双裤对条、横领面与领口对条，前片一般条形顺直，排放时，最好剪下一块面料，根据条形的宽窄进行排版。

②对格：对格的排版要求高，难度也大，要求横缝即前片摆缝对称，上衣的左右门襟对称，并造成组格，在这种要求下，排版时尽量把前片和后片放在同一纬线上，如方格布料有纬斜现象，同一纬线上的前后片需放1CM，左右袖根据各款方格的大小测量出各个型号的放量，尽可能排在同一经线上，这样既省料又保证左右袖对称。两前片不要分开，如果门襟成品要求组成一组格，那在排版时，需要量出此款方格需要放多少，成品后能组成一组格，在测量时一定要量准确，以确保裁片质量。

铺布

一、铺布前的准备工作：

1)铺布员向组长领取所要铺的版皮，根据版皮定板，刀口不得长于1CM。

2)仔细看好、听好组长交待的层数、件数、款名，所要铺布的名称（面料、里料、兜布等），以防铺错面料。

3)确认布的正反面，不能确定的及时询问组长或工艺员，确定好反正面后方可铺布。

4)在铺布时，要仔细测量布幅的宽窄，发现有宽于1.5CM和窄1CM的要另外排版，更不能铺用。 2.铺布要求：

1)铺布过程中，要观察面料的残疵、色差等情况，并及时报告组长，不能确定能否使用的要向工艺技术科反馈。

2)铺布时，要做到齐、准、平三个方面。齐：三齐；准：准确；平：布面平整

①铺布时，如果不整齐，拉绷的过紧、过松（摇粒绒等弹性面料），都会影响裁片的质量。

②起手要齐，即在铺第一层面料时，起手要用直角尺，在衣料横头垂直对齐，因为第一层面料的横头是基础，如果不直，以后逐层铺料就随之歪斜。

③两边的布边一定要齐，各匹布料甚至同匹面料虽然有统一的门幅规定，但总有宽窄不均，因此，在铺布时需要两个边都要对齐，对准是不可能的，只能做到一边铺齐，叫齐口，板皮的直边也要与齐口对齐、对准。

④落手要齐，铺布到需要长度的一端叫“落手”（切布机处）和“起手”一样，都要归正经、纬丝，要用直尺画齐、剪齐、叠齐，以保证整个铺布层面角方正。

⑤铺布长度和层数要准确，应严格执行工艺单中规定的铺布层数，遇有特殊情况，确须增加铺布层数的，应征得组长、跟单员的同意后再铺布。

⑥铺布时，每层面料都要铺平，如有折痕波折，应尽是整平不能拉伸，以防出现有松有紧现象。 ⑦在铺弹力布、遥粒绒或网洞时，特别是弹力布和网洞，铺布前应在最底层加一层纸或硬衬，要自然放松面料，不能拉伸，平整向前匀布，以防止裁片走刀。

⑧在铺灯芯绒、条绒、毛毛等有丝向和图案的面料时，要向一个方向铺布，逐层检验，以防铺错。 ⑨擀边时，要从“起手”方向向“落手”方向擀，待整层面料擀平后，擀边人员必须观察面料的残次情况，及时向组长或工艺人员反应，如无异常现象，退后两步，观察面料是否存在色档现象，擀边人员必须注意将残疵面料剔出，保证铺布质量，再用切布机断料。

⑩每款布料在放布过程中，铺布员必须算出其标长与所铺层数是否相符，如有短码情况，写出标长、版长、层数报告班组长，并据实填写《铺布记录》。

摇粒绒每公斤折合米数=实际铺布长度（米）÷公斤数 注意：

一、在铺布过程中，面料常见的几种残疵及处理方法。

1、常见的残疵：抽丝、色档、死褶、色差、胶不匀、印染不均、边松边紧、布幅不均、漏洞、纬斜、接头过多、沾污、断差、边中差、异色纱、粗纱。其中抽丝、色档、死褶、胶不均、印染不均、漏洞、异色纱、粗纱可以归为一类。布料分为上、中、下三等。

①上等布料一般以上各种现象会很少出现，铺布时可以用上，裁后换片。 ②中等面料如果有以上现象出现可以采取断掉不用。

③下等面料如果上面几种现象严重出现，我们可以向客户确认，如果客户要求退料我们可以根据实际情况及时退料。如果客户要求必须用但裁后残片必须换片，那么我们换片后一定要把残片留下，以备向客户换取面料。

2、色差面料（包括断差、边中差、对边差），色差的处理方法主要是靠排版来处理，要靠铺布来发现。 3、边松边紧、针眼距布边不均、烂边、边污等情况，我们要靠边紧的在铺布过程中可以在布边针眼外打上剪口，剪口应是45度角，铺布时面料最短的位置要达到定版的位置；针眼距布边不均的、烂边的、边污的可以把烂边处、边污处用进边处理的方法来排版利用；边松的布料要求在铺布时垂直于裁床边缘，要求和两头的断头平行。（注意甩边现象）

4、纬斜：最明显的是方格纬斜，铺布时可以采取挂钉吊线的方法使方格横平竖直。 二、常见的几种特殊面料：

有轻微弹性的面料：摇粒绒、单面绒、羊羔毛等以上几种面料，绒向都有倾向性。铺布时处理方法：自然放松、不能拉伸，用力要均匀。

有较大弹性的布：弹力布、针织布、罗纹。铺布时的处理方法：铺布时在最底层铺上一层纸或衬。

推刀

铺布结束经检验无误后，按复核后的排版图或纸样做好开裁的准备。裁剪由专职裁剪工负责。 1.推刀人员必须熟记操作规程。

2.推刀前应对板皮再进行复核。应注意板皮与所放布料的种类、颜色、层数是否相符，划线是否清晰，版号有没有标注清楚等问题，确认无误后方可裁剪。

3.裁剪时要注意以下事项，以确保裁剪精度。

1）首先注意自身安全，严格遵守操作规程，裁剪前先检查线路是否无露线，必须把电剪刀线绕到电剪刀后，防止裁断电线，以造成伤害。需要变化位置拉动插座时，不能随意拉扯电线，而应将电剪刀断电，拉动插座把手至合适的位置后再开动机器进行裁剪。

2）推刀员在推刀前必须经组长同意，方可进行推刀，在每推一个裁片前，推刀员首先检查所推刀的裁片画线是否清晰完整，如不清晰不完整要告知排版员修补后方可进行推刀。

3）掌握正确的开裁顺序，先横后直，先外后内，先小后大，先零片后整片。

4）裁剪到拐角处应以两个方向分别推刀，而不应直接拐角，确保裁片精度，如较滑面料采取多点固定方式，随裁随调整固定，推刀时采取逆向进刀，控制滑移发生。特别是条绒面料，推刀时一定要逆行推刀，否则裁片将因顺毛滑而裁片不合适。裁剪刀路要清晰，裁片四周要顺直、圆顺，不能有缺口或锯齿形，裁片各边的直、横线条，弧度、曲线与样板要相符。

5）左手压面料，用力要柔，不要用力过大或过死，更不要向四周用力，以免使面料各层之间产生错动，造成衣片间的误差，特别是裁剪摇粒绒和行棉时，左手压料时，必须轻柔，不得用力，否则会造成裁片大小不一。

6）裁剪时要保持裁刀垂直，否则将造成衣片间的误差，在裁有拐角的裁片时，要分别从两个不同的方向进刀。

7）要保证裁刀始终锋利和清洁，否则裁片边缘会起毛，影响裁片精度。 8)严禁在裁剪过程中托动面料。

9)裁剪时应在规定的对位点上打剪口，剪口的深度应以工艺单为准，没有特别注明的，一般以0.3-0.5CM为准。打剪口时必须注意裁刀的垂直性，保证剪口的位置正确无误、深度适宜，以保证缝制车间的正常生产的成品质量。要根据工艺要求的留好打号位置，打号位置必须方正。

10)根据面料特性，灵活运用，以确保裁片质量，如在开裁尼丝纺、丝绸料、涂层布或网料、弹力布时，在铺布前应铺上一层纸或一层硬衬，确保裁片的质量。

11)推刀员应在裁下裁片后，对最后一层用样板进行复核，看是否准确，如有误差检查自的裁刀方式是否正确，确保裁片精度，裁片误差只能在±0.3之内。

12）放完布后，板皮要按照定版时的位置放置，特别是有接版的情况时，要特别注意不能将板皮放反。 13）有粘性、涂层、有胶的面料，压脚要松，走刀速度不能太慢，以保证裁片不粘连。 14）裁活时，注意下角料和小件的摆放位置，不能随意放置，防止小件混入垃圾。

其他工作要求

一、验片

推刀完毕后，应对裁片进行检验。验片是对裁剪质量的检查，目的是将不合质量要求的裁片查出，避免残次片流入缝制工序，验片时必须一丝不苟、认真负责、严格把质量关。验片的内容与方法：

1）裁片与样板相比较，裁片是否与样板型号、尺寸一致。 2）上下层裁片相比较，各层裁片误差是否超过规定的标准。0.2CM

3）剪口的位置与样板的定位点位置是否一致，剪口的深度是否适宜，是否有漏打现象，如果剪口深度太浅或漏打，要进行修整和补打。

4）对格对条是否正确，检查裁片的毛向是否正确。 5）裁片边是否顺直，圆角处是否圆顺。 6）裁片上是否有布残、色差等现象。 7）不合格品的处理（换片）

经过上述各项检查，将不合格裁片剔出。可以修理的，应修整合格后使用，无法修整的应进行补裁，补裁时要注意色差。检验无误后要及时填写《裁片复核单》。

二、捆扎

推刀完毕后，应立即将裁片捆扎好，按照不同版号、不同型号进行分类摆放，以防出现裁片混淆。 1、不能随便改变裁片的上下顺序，正反面。板纸不能随便改变上下位置。如在捆活过程中，裁片倾倒、散落，一定要通知组长。

2、捆活过程中及时清扫垃圾，保持案面清洁，避免小件和下角料混在一起。清扫垃圾时，一定要看清楚是否有小件（推刀的人员注意下角料的放置，不能乱放）。

3、如果有损坏的裁片，不能随意扔掉。（方便打号）

4、检查一下裁片是否按线裁下，有没有漏裁现象，及时告诉推刀的改正。