物流设施设备优化配置方案

物流设施设备优化配置方案

4.3系统化原则

装卸搬运设备的配套，是保证前后作业相互衔接、相互协调，保证装卸搬运工作连续稳定进行的重要条件。因此，在进行设备配置时，还要对整个装卸搬运系统进行流程分析，充分考虑各个作业工序之间的衔接，以使配置的设备相互适应，减少作业等待时间，提高作业效率。在新建仓库和配送中心时，应将搬运设备的配置与仓库的布局、设施的规划设计同时考虑，使装卸搬运设备与场地条件、周边辅助设备相匹配，这样才能够实现仓储作业的整体最优。

5 优化装卸搬运设备配置的步骤

5.1作业流程分析

仓库或配送中心的作业流程分析，是明确作业类型、作业环节之间的衔接关系，进而确定装卸搬运设备类型，明确各装卸搬运设备之间的配比关系的必要环节。在这一步骤中，需要明确仓库的布局、货物的出入库流程和库内作业流程，确定各环节中所需设备的基本类型，如是否需要吊车作业、需要何种类型的叉车、是否需要连续输送设备等。

5.2设备类型分析

在作业流程分析的基础上需要进一步明确各种装卸搬运设备的类型。如需要吊车作业，要明确使用的吊车类型，如塔吊、龙门吊、汽车吊等。各种叉车的类型也需要明确，针对其动力装置，即叉车的结构和用途明确所需叉车的类型如手动叉车、电动叉车、内燃叉车的选择。

5.3设备品牌选择

设备品牌选择是设备配置优化中的重要环节，通过对各种装卸搬运设备品牌的初步选择，可以大大减少最优配置的搜索范围，提高优化模型的效率。在设备的品牌选择中，需要对供应商的资质、设备的各种技术参数、作业性能等进行综

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合评价，并可以结合现场操作人员的口碑，对设备品牌和供应商初步进行筛选，确定备选的设备品牌与供应商的范围。

完成以上工作之后，就可以进入设备配置优化的下一步工作，建立优化配置模型。

6 建立优化模型

6.1模型假定

(1)作业流程假定。作业流程不同，对设备的需求也会不同。这里假定仓库的入库作业流程包括两个主要环节，一是使用龙门起重机从卡车、火车等运输工具上将货物卸下，二是使用叉车将货物运到指定的储存场所。其中一部分货物从卡车、火车上卸下后可以直接存放在站台附近的露天货场，另一部分货物需要再使用叉车到其他储存场所存储。入库作业流程如图1所示。出库作业流程则与之相反。

(2)设备性能假定。考虑不同型号的叉车、汽车吊之间的替代作用，这里假定在具体作业中可以用较大吨位的设备替代较小吨位的设备，但设备的利用率将

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降低。为保证实际作业的便利性和不过度损失设备的作业能力，本文只允许相邻吨位的设备才可以替代。

6.2建立模型因在作业流程分析

（l）起重机数量配置模型。设根据设备类型分析所确定的适合现场作业的起重机有n种类型（按额定起重量分类），将需要采用起重机卸下的货物也进行相应分类，见表1。其中，起重机类型按吨位数由大到小排列；货物所占比例除

考虑重量外，也可结合货物的尺寸、性质进行分类， 是需要使用

起重机装卸的货物占全部货物的比例；B是日平均吞吐量的预测值，α和B可综合考虑仓库或配送中心的现状与计划期的发展进行估算。则起重机数量配置模型如下：

其中，

i-备选的起重机的品牌,i=1,2,...,m；

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j-适合的起重机的类型或吨位,j=1,2,...,n；

cij-i品牌i型号起重机的全寿命周期成本按经济寿命折算后的年度值，由于不同型号的设备的经济寿命会有所差别，按年度折算之后的数值会更有可比性。

xij-配备的i品牌i型号起重机的台数，必须为整数；

pij-i品牌j型号起重机的小时作业能力，可根据相应公式计算得到； tij-i品牌i型号起重机的日作业时间。

式(1)表示使起重机的全寿命周期成本最小；式(2)表示最大吨位的起重机的作业能力要满足相应货物的作业需求；式(3)表示相邻的大吨位的起重机可以和小吨位的起重机一起完成相应吨位货物的作业；式（4）则表示在单班作业下起重机的日工作时间不超过8小时。

（2）叉车数量配置模型。叉车数量配置模型原理同起重机数量配置模型。设根据设备类型分析所确定的适合现场作业的叉车有。种类型，将需要使用叉车装卸搬运的货物进行分类。

其中，叉车类型按吨位数由大到小排列；货物所占比例为货物占所有需用叉车作业的货物总量的比例，其总量为B1=B(1-α）+Bα（1-β）=B（1-αβ），α、β的含义同起重机配置模型。则叉车数量配置模型如下：

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