质量管理复习总结资料

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考试时间定为这周四上午后两节。考试题目和答案以梁工谦<质量管理学>为参考资料。以下内容仅供参考，主要还是大家要努力复习。

考试结构：

一、选择题（10分。每题1分，10道题） 二、判断题(10分。每题1分，10道题)

一二大题主要知识点：比较零散，主要是平常积累的知识点，包括质量，质量管理，戴明环，PDCA循环，直方图，控制图，新老质量管理工具，ISO9000，全面质量管理，过程能力，抽样检验，主要质量管理专家的观点等等相关内容

三、名词解释（16分，每题4分，4道题）

主要知识点：质量，质量管理，质量方针，质量控制和改进，KJ法，系统图， PDPC法，矩阵图，随机抽样，6西格玛管理，DMAIC模型，可靠性等等

3.1 质量：一组固有特性满足要求的程度。ISO——P2

3.2 质量管理：在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。ISO——P6 3.3 质量方针：由组织的最高管理者正式颁布的该组织总的质量宗旨和质量方向。ISO——P5

3.4 质量控制和改进：质量控制是质量管理的一部分，是致力于满足质量要求的活动。质量改进是质量管理的一部分，致力于增强质量要求的能力。ISO——P8

3.5 KJ法：也叫亲和图法。是把事件、现象和事实，用一定的方法进行归纳整理，引出思路，抓住问题的实质，提出解决问题的办法。

3.6 系统图：系统图法就是把要实现的目的与需要采取的措施或手段系统地展开，并绘制成图，以明确问题的重点，寻找最佳手段或措施。

3.7 PDPC法：即过程决策程度图法。是为了实现研究开发的目的或完成某个任务，在制定行动计划或进行系统设计时，预测可以考虑到的、可能出现的障碍和结果，从而事先采取预防措施，择优把此过程引向最理想的目标的方法。它是运筹学在质量管理中的应用。

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3.8 矩阵图：通过多因素综合思考，探索解决问题的方法。矩阵图借助数学上矩阵的形式，把影响问题的各对应因素，殗一个矩阵图，然后根据矩阵的特点找出确定关键点的方法。

3.9 随机抽样：为了排除人的主观因素的影响，使构成总体的每一个个体都以等概率出现在样本中的抽样方法叫随机抽样法。常用的方法有：简单随机抽样、系统抽样法（等距抽样法或机械抽样法）、分层抽样法（类型抽样法）、整群抽样法。

3.10 六西格玛管理：基本原理是围绕顾客需求确定实质问题所在，并且以极低的差错和缺陷率为顾客提供产品和服务，实现趋近于零缺陷的完美质量水平。

3.11 DMAIC模型：（define measure analysis improve control）是指定义、测量、分析、改进、控制一个阶段构成的过程改进方法，一般用于对现有流程的改进，包括制造过程、服务过程以及工作过程等。

3.12 可靠性：是指产品在规定的条件下和规定的时间完成规定功能而不出现失效的能力。五个因素，对象、规定条件、规定时间、规定功能、能力。

四、简答题（24分，每题6分，4道题）

主要知识点：全面质量管理概念特点等，质量检验的种类，质量管理八大原则，控制图的两种错误判断，过程能力分大小的分析和处置，质量管理发展各阶段特点，6西格玛与全面质量管理比较，抽样检验的两种错误与风险，百分比抽检法的不合理性，质量波动分类和特点等等内容

4.1 全面质量管理概念特点——P12、P96

是指企业为了保证和提高产品质量，组织企业全体员工和各有关部门参加，综合运用现代科学和管理技术成果，对影响产品质量的全过程和各种因素实行控制、限制、生产和提供用户满意的产品的系统管理活动。其目的在于通过使顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。其特点有全过程的质量管理、全员参与的质量管理、全面性的质量管理、质量管理的综合多样性

4.2质量检验的种类——P152

一）按生产过程次序分类：进货检验、过程（工序）检验、完工检验 二）按检验人员特征分类：自检、互检、志检 三）按检验数量特征分类：全数检验、抽样检验

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四）按检验后果特征分类：破坏性检验、非破坏性检验 五）按检验手段分类：器具检验、感官检验 六）按检验数据分类：计量值检验、计数值检验 4.3质量管理八大原则——P181

以顾客为中心；领导作用；全员参与；过程方法；系统管理；持续改进；以事实为决策依据；互利的供方关系。

4.4控制图的两种错误判断——P45

第一种错误：将正常的过程判为异常。即生产仍处于统计控制状态，但由于偶然性原因的影响，使得点超出控制界限，从而眓警报将生产过程判为异常，其概率称为第1种风险，0.27%

第二种错误：将异常判为正常。即生产过程已经有了异常，产品质量的分布偏离了典型分布，可是总还有一个部分产品的质量特征值是在上下控制界限之内的，如果我们抽取到这样的产品进行检验，那么，这时由于点未出界而判断生产过程正常。其概率为第11种风险。

第一种风险与第二种风险是此消彼上的关系。 4.5过程能力分大小的分析和处置——P45 一）过程能力指数过大的处置

当 >1.67时，可以认为过程能力过于充分。过程能力指数太大意味着粗活细做，这样必然影响生产效率，提高产品成本。这时，应根据实际情况采取以下措施降低

（1）降低过程能力。如改用精度较低但效率高、成本低的设备和原材料，合理地将过程能力指数降低到适当的水平。

（2）更改设计，提高产品的技术要求。 （3）采取合并或减少工序等方法。 二）过程能力指数过小的处置

当 <1时，意味着产品质量水平低，三级加工或四级加工即属于这种情况。这时，要暂停加工，立即追查原因，采取措施。

（1）努力提高设备精度，并使工艺更为合理和有效，进一步提高操作技能

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与质量意识，改善原材料质量及提高加工切削性能，使过程能力得到适当的提高。

（2）修订标准，若设计上允许，可降低技术要求，即用放宽公关的方法处理。

（3）为了保证出厂产品的质量，在过程能力不足时，一般应通过全检后剔除不合格品，或实行分级筛选来提高产品质量。

三）过程能力指数适宜

当1< <1.67时，表明过程能力充足，一般为一级或二级加工。这时，应进行过程控制，使生产过程处于受制或稳定状态，以保持过程能力不发生显著变化，从而保证加工质量。

4.6质量管理发展各阶段特点——P9、P96

一）质量检验阶段：特点主要是进行质量检验工作，尤其是局限于事后检验，不能预防废品的产生，因此不能减少因废品而造成的损失。

二）统计质量控制阶段：特点采用数理统计方法对过程的质量进行控制；突破了单纯事后检验的局限；强调对生产制造吉祥物预防性控制；降低了不合格品的产生的概率，降低了生产费用。

三）全面质量管理阶段：特点全过程的质量管理、全员参与的质量管理、全面性的质量管理、质量管理的综合多样性

4.7 六西格玛与全面质量管理比较——P

一）起源：全面质量管理起源于20世纪80年代初期，它深受日本人提出的全公司范围的质量控制（CWQC）的影响，并很快风靡全球；六西格玛管理是摩托罗拉公司为提高制造过程的质量于1987年提出的，由于1995年通用电气全力推行六西格玛管理取得了显著的成效，六西格玛管理才开始流行起来的。

二）概念：全面质量管理追求顾客满意，连续不断地满足顾客需求，强调人人参与，但有时公司不能获利；六西格玛管理不仅重视顾客的声音，同时也重视股东的利益和追求财务方面的效果，即绩效指标。

三）本质特征：全面质量管理关注的层面多，而六西格玛管理却与公司策略结合在一起。

四）运作方式：全面质量管理是全员参与的质量改进，而六西格玛管理是通过大量培训和有组织的人力投入进行改进或改造。

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