机械制造工艺学实验指导书12页word

目 录

实验1 Y3150E滚齿机调整实验 ……………………...…………………… 2 实验2 加工误差的统计分析………………………...………………………… 7 实验3 车床综合静刚度的测定 ………………………...……………………13

实验1 Y3150E滚齿机调整实验

1.实验目的

1.1分析滚齿机的运动及传动系统； 1.2熟悉滚齿机的结构和性能；

1.3通过加工直齿或斜齿圆柱齿轮，熟悉滚齿机的换置计算和调整方法 2.实验内容

2.1实验前的准备工作

2.1.1认真阅读本指导书，明确实验目的及内容； 2.1.2根据传动系统图画出传动原理图；

2.1.3根据传动系统图列出加工各种工件时的平衡方程式，求出调整公式； 2.1.4根据所给的数据进行必要的调整计算。 2.2实验工作

2.2.1对照机床的传动系统图，在机床上找出各传动链的传动路线，各组挂轮(交换齿轮) 的位置，熟悉机床结构。

2.2.2按步骤安装工件并找正(如果齿坯以内圆定心除外)。 2.2.3安装刀具并调整刀架角度。

2.2.4调整切削深度，开动机床，切削完毕，测量工件，确定质量是否合格并进行分析。

2.2.5拆卸挂轮，擦净机床。

3.Y3150E滚齿机的主要技术规格及用途

本机床主要用于切削直齿、斜齿圆柱齿轮以及用径向进给切削蜗轮；此外还可以用包络法加工花键轴、多面体、链轮等工件。进行上述各种工件的加工时要分别采用适当截面形状的滚刀。

主要技术指标

加工齿轮最大模数 工件为钢件时6mm；工件为铸件时8mm 加工齿轮最大直径 500mm 刀具最大直径 160mm

刀架最大回转角度 240°

刀具主轴转速共九级：（见表1） 垂直进给量共十二种：（见表2） 主电动机功率 4千瓦

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快速电动机功率 1.1千瓦

交换挂轮的齿轮齿数（分齿挂轮，进给挂轮及差动挂轮共用）：

20（两件）23 24 25 26 30 32 33 34 35 36（两件） 37 40 41 43 45 46 47 48 50 52 53 55 57 58 59 60（两件） 61 62 65 67 70 71 73 75 79 80 85 89 90 92 95 97 98 100共46种（49件）模数m＝2。 图2.1 Y3150E型滚齿机传动系统图

4.机床的调整计算(公式由学生求出，这里只作必要的说明)

4.1加工直齿圆柱齿轮

4.1.1主运动：根据刀具外径、刀具材料、合理的切削速度V，求得所需刀具转速：

式中 D——滚刀直径(mm)；n——主轴转速(r／min)；v——切削速度(m／min) 按滚刀主轴转速挂轮表选取A／B挂轮。

4.1.2分度运动；传动链联系滚刀和工件，差动机构(合成机构)为不用差动机构时的情况(用M1接合爪)调整计算公式为：

式中 e、f挂轮是一对“结构性挂轮”，根据被加工齿轮的齿数来选取：

e36?时，用于21?ZZ?142； f36e48?时，用于5?ZZ?20； f24e24?时，用于143?ZZ。 f484.1.3刀架垂直进给运动：根据加工粗糙度的要求，选取进给量S值，然后由垂直进给量挂轮表选取a1/b1挂轮。（参看表2、表3）

4.2加工斜齿圆柱齿轮 4.2.1主运动(同上)

4.2.1分齿运动：运动关系同上，但此时差动机构的结构为用差动机构时的情况（用M2接合爪）

4.3.3刀架的垂直进给运动(同上) 4.3.4差动运动

式中：β——工件螺旋斜角；mn——工件法向模数；k——滚刀头数。

注：由调整公式计算出的数值通过“挂轮选用表”或挂轮对数表查出具体齿数。 5.刀具、工件的安装

根据工件、刀具的螺旋角方向和度数调整刀架的安装角度，使滚刀螺旋线与工

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件齿向平行。

5.1加工圆柱直齿时刀架偏转角度（见图2.2）

图2.2 加工圆柱直齿时刀架偏转角度

5.2加工圆柱斜齿轮时刀架偏转角度及挂轮分配情况（见图2.3）

工件坯应牢固地装

图2.3 加工圆柱斜齿时刀架偏转角度及挂轮分配 夹在工作台上，不用心轴

定位时需用千分表调正

齿坯外圆，使工件与工作台同心。 6.调整切削深度

根据工作的模数、材料强度，以及所要求加工精度来确定走刀次数和切削深度。 用滚刀切削不超过7级精度的圆柱齿轮时，对模数mn≤2mm的齿轮用一次走刀切出；对模数mn＞2mm以上时用二次或三次以上走刀。

思 考 题

1.加工圆柱斜齿齿轮，在调整机床时，是根据工件的端面模数选择滚刀，还是根据工件的法向模数选择滚刀？为什么？

2.在Y3150E型滚齿机上决定加工精度的是哪个传动链？而该传动链中又以那些传动件为关键件？

实验2 加工误差的统计分析

1.实验目的与要求

1.1 通过本实验使学生掌握加工误差统计分析的基本原理和方法；运用此方法综合分析零件加工尺寸的变化规律。

1.2 学习设计实验线路，正确选择与使用有关测量装置，测量工具和仪器。 1.3 正确地进行采样和运算，并绘制点图，实验分布曲线图。 1.4 绘制x?R质量控制图。

1.5 确定本工序的工序能力系数Cp，（也称精度系数），并分析本工序加工的稳定性。 2.基本原理

2.1 加工误差及其变化规律

由各种工艺因素所产生的加工误差可分为两大类，即系统性误差和随机性误差。 系统性误差主要有因调整因素引起的常值系统误差Δ常和因刀具磨损、工艺系统热变形等引起的有规律变化趋势的变值系统性误差Δ变。

随机性误差Δ随是由于尺寸的分散造成的，亦称瞬时尺寸分散。整批零件尺寸的分散还应包含有规律变化着的系统性误差。

在加工过程中，随机性误差和系统性误差是同时存在，而且混在一起的。因此，生产实际中，常用统计分析法来研究加工精度问题。 2.2 分布曲线法

2.2.1 理论分布曲线

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大量的实验、统计分析表明：当一批工件总数足够多时，加工中的误差是由相互独立的随机因素引起的，而且这些误差因素中又都没有任何优势的倾向，则其分布是服从正态分布的。也就是说，随机误差分布曲线，是正态分布曲线，它是描述正态分布密度函数的图形。理论正态分布曲线是连续的、对称的曲线。如图3.1所示，它的方程式如下：

式中，y——分布的概率密度；x——自变数，它属于某一组随机变数的集合X；

?——随机变数总体的均值（分散中心）： 图3.1 正态分布曲线

1??N?xi?1Ni N为样本总数

σ——均方差：

生产实际中，加工误差统计分析时，可得??x，x为工件尺寸分布平均值；N为工件的数量；xi为工件尺寸。

如果改变参数??x（?保持不变），则曲线沿x轴平移而不改变其形状，这说明?是表征分布曲线位置的参数。如果x保持不变，x的变化主要是常值系统性误差引起的。

当?值减少时，则曲线形状陡峭；当?值增大时，曲线形状平坦，?是由随机性误差决定的，随机性误差越大则?越大，可见?是表征分布曲线形状的参数，亦即它刻划了随机变量x取值的分散程度，亦即随机性误差对加工过程的影响。 理论分布曲线常用于需要深入研究某个工序的加工精度问题。为减少统计工作量，一般加工精度分析常采用实验分布曲线。 2.2.2 实验分布曲线

实验分布曲线是根据一批零件的加工尺寸绘制出来的。通常，随机抽取的工件数量应在50件以上，越多越能反映出它的分布规律，一般最多不超过200件。作图时，令横坐标表示加工尺寸分组间隔，纵坐标表示对应某加工尺寸间隔内尺寸出现的频率，也可用某加工尺寸间隔内尺寸出现的次数，即频数表示。

分组数和组距 h?xmax?xmin，分组数K＝7～12

K式中，h——组距；K——分组数，与样本数有关；xmax、xmin——测量数据的最大值、最小值。

实验分布曲线图又称频率直方图，它与理论分布曲线不同之点在于：它不是光滑曲线而是折线。理论的正态分布曲线有两个特征参数?和?，根据实验数据所计算出来的x和?只是它们的近似值，称为正态分布的统计特征量。

分布曲线分析法可以用于： ⑴判别加工误差的性质

如果实际分布与正态分布基本相符，则加工过程中没有变值系统性误差或影响很小，进而可根据x是否与公差带中心重合来判断是否存在常值系统性误差，不重合就

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