说明书（示例）修改1 - 图文

5.3 注射机的校核

(1)注射压力的校核

ABS产品所需的注射压力为75～125Mpa?注射机的注射压力150Mpa，所以注射机压力合格。 (2)锁模力的校核

塑件在分型面上的投影面积A塑=3.14×170/4=26686cm 模具型腔内的胀型力F胀=A塑×P模=30×26686=680.6KN

式中P模是型腔内的平均计算压力值，通常取注射机压力的20%～40%，大致范围是25～40Mpa，这里取30Mpa,改注射机的公称锁模力为1000KN,锁模力的安全系数为k=1.1～1.2，这里取k=1.1，则k×F胀=1.1×680.6=748.6KN<1000KN，所以注射机锁模力合格。

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第6章 模具的总体方案确定

6.1 分型面的设计

分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：

（1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处。

（2）便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 （3）保证塑件的精度要求。 （4）满足塑件的外观质量要求。 （5）便于模具加工制造。

（6）应合理安排塑件在型腔中的位置。 （7）有利于排气。

（8）应有利于侧面分型和抽芯。 如图6.1所示红色线为分型面三维图。

图6.1分型面2D图

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6.2 浇注系统的设计

热流道浇注系统一般由分流板，热嘴，温度控制器三部分组成。在设计浇注系统时应考虑下列有关因素：

（1）塑料成型特性：设计浇注系统应适应所用塑料的成型特性的要求，以保证塑件质量。

（2）模具成型塑件的型腔数：设置浇注系统还应考虑到模具是一模一腔或一模多腔，浇注系统需按型腔布局设计。

（3）塑件大小及形状：根据塑件大小，形状壁厚，技术要求等因素，结合选择分型面同时考虑设置浇注系统的形式、进料口数量及位置，保证正常成型，还应注意防止流料直接冲击嵌件及细弱型芯受力不均以及应充分估计可能产生的质量弊病和部位等问题，从而采取相应的措施或留有修整的余地。

（4）塑件外观：设置浇注系统时应考虑到去除、修整进料口方便，同时不影响塑件的外表美观。

（5）注射机安装模板的大小：在塑件投影面积比较大时，设置浇注系统时应考虑到注射机模板大小是否允许，并应防止模具偏单边开设进料口，造成注射时受力不匀。

（6）成型效率：在大量生产时设置浇注系统还应考虑到在保证成型质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩短填充及冷却时间，缩短成型周期，同时减少浇注系统损耗的塑料。

（7）冷料：在注射间隔时间，喷嘴端部的冷料必须去除，防止注入型腔影响塑件质量，故设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施。

浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键部分。 浇口位置的选择应注意以下几点：

（1）浇口应开在能使型腔同时充满的位置。

（2）浇口应设在制品壁厚较厚的部位，以利于补塑。 （3）浇口的位置应选择在能避免制品产生熔合纹的位置。 （4）浇口位置的选择应有利于行腔中气体的排出。

（5）对于带细长型芯的模具，宜采用中心顶部进料方式，以避免型芯受冲击变形。 （6）浇口应开设在不影响制品外观的部位。

（7）不要在制品中承受弯曲载荷的地方或冲击载荷的部位设置浇口。

点浇口又称为针点浇口，是一种比较常用的浇口形式，通常用于流动性较好的塑料制品，如聚乙烯、聚丙烯、ABS、聚苯乙烯，尼龙类塑料，点浇口的优点；当熔体通过点浇口时，有很高的剪切速率和摩擦，产生热量和降低熔体粘度，有利于熔体的流动，

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从而能获得外形清晰、表面光泽的塑料制品。塑料制品的浇口在开模的同时即被拉断，浇口痕迹呈圆点状，不明显，所以浇口课开在塑胶的表面及任何位置，并不影响制件外观。点浇口一般开设在塑胶的顶部，因其注射流程短，拐角小，排气条件又好，因此很容易成型，适用于外观要求较高的壳类，或盒类塑件的单型腔、多型腔以及热流道模具等各种模具，使用比较广泛。

点浇口的缺点；注射压力损失较大，其模具结构相对比较复杂，成型周期较长，流到与制品的比例较大。

本模具的热流道系统是由热流道公司提供。根据产品结构取浇口直径为1.8mm,注射机的喷嘴与浇口套的关系为SR=SR1+1～2mm,取浇口的直径为1.8mm。如图；

图6.2热流道系统

6.3 成型零部件的结构设计与尺寸计算

塑料在加工成型过程中，用来填充塑料熔体以成型制品的空间被称为型腔。而构成型腔的零件叫做成型零件，通常包括凹模，凸模，小型芯，螺纹型芯或型环等。由于这些成型零件直接与高温，高压的塑料熔体相接触，并且脱模时反复与塑件摩擦，因此要求它有足够的强度，刚度，硬度，耐磨性和较低的表面粗糙度。同时应该考虑零件的加工性及模具的制造成本。

设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型

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