循环流化床锅炉旋风分离器改造及应用效果.

12mm）制成的中心筒和出口转向室运行仅9个月（分别累计运行6310h、6231h），又发现锅炉漏灰，停

炉检查发现中心筒和出口转向室局部已被磨穿，部位和磨损情况与2008年2月基本一致。

为此，公司耗资十几万元，采用12mm厚的

310S（0Cr25Ni20Si2）耐磨耐热不锈钢替代12Cr1MoV，更换中心筒和出口转向室，并对筒体耐 磨可塑料进行修补。

4.2龟甲网＋耐磨耐火可塑料

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July2011No.4

刘建军：循环流化床锅炉旋风分离器改造及应用效果

2008年11月，310S不锈钢制成的中心筒和转向室分别累计运行6270h、6425h，又被磨穿，磨损情况与2008年2月相似。

公司技术管理人员在充分调研的基础上，借鉴其他锅炉的成功经验，采用“龟甲网＋纯刚玉耐磨耐火可塑料”对分离器进行技术改造： 烟速增至27.8m/s，增加了11.1%；中心筒内径减为

φ730mm，通流面积减小11.50%，烟速增加到39.6m/s，增加13.0%；转向室出口截面缩为1242mm×852mm，烟速增加到15.6m/s，增加9.3%。5.2烟气阻力 由于分离器通流面积减少，提高了分离器进、出口烟气速度，增大了分离器本体的阻力。在同等负荷下，引风机的电流也有所增加。 4.2.1打掉分离器入口处、筒体内壁敷设的耐磨可 塑料表面层，露出销钉，在销钉上焊接规格为20×2的龟甲网，再敷设一层厚度为25mm的纯刚玉耐磨耐火可塑料； 5.3分离效率

通过表3和表4可知，电除尘飞灰中d＞98μm

4.2.2对中心筒和出口转向室磨穿部位进行修补，的粒子含量由87.99%降低到38.50%，降低了

然后在其内壁焊接龟甲网，再敷设23mm厚的纯刚玉耐磨耐火可塑料（中心筒和转向室金属部分仅起支架作用）；

49.49%；回料灰中d＜125μm的粒子含量由24.02%增加到56.11%，增加了32.09%。这表明，旋风分离

器效率有所提高，降低了分离器后的飞灰浓度和颗粒度，从而减小了分离器的磨损率。

4.2.3为减小烟速增大对分离器出口连接烟道造

成的磨损，对其也采用“龟甲网＋纯刚玉耐磨耐火可塑料”处理。

施工时，首先将龟甲网平整焊接，龟甲网上的金属销钉进行圈焊，焊渣及杂物清除干净，才能敷设可塑料。严格按生产厂家提供的施工工艺，将可塑料、添加剂、磷酸铝胶水按比例混合后，在搅拌机内充分搅拌至料色均一、手捏成团且不粘手后方可出料，然后将拌好的可塑料倒入龟甲网中，并及时用加橡皮垫的木锤沿同一方向或呈放射状方向捣打3～5遍至实。敷设时，注意可塑料的施工厚度以盖过龟甲网5mm为宜，过薄起不到防磨作用，太厚则容易脱落，必须按照规定厚度一次性布料，切忌在平行于工作面的方向上出现分层施工现象。 表5

纯刚玉耐磨耐火可塑料性能表

项

容重/kg·m-3耐火度/℃

线变化率（1093℃）/%抗压强度抗折强度 目 数值

5.4磨损情况

2004年1月，对1#、2#锅炉旋风分离器（累计运行12096h、11512h）进行检查，除分离器入口、迎

流面和中心筒法兰处等处有小面积脱落、磨损外，大部分耐磨耐火可塑料表面仍基本完好，没有明显的磨损痕迹。 5.5锅炉效率

由于分离效率的提高，电除尘飞灰d＞98μm的

粒子含量大幅度降低，使大量的细颗粒参加循环燃烧，提高了燃烬度，使飞灰可燃物含量降低了2%～

5%，机械未完全燃烧损失（q4）降低了1.08～2.58个百分点（渣灰比按40：60计算），锅炉运行热效率相 应得到了提高。 6结论

运行实践证明，纯刚玉耐磨耐火可塑料的耐磨

815℃/MPa1093℃/MPa815℃/MPa1093℃/MPa 导热系数·/W（mk）

抗磨损性（ASTMC-704）/CC工作温度/℃显气孔率（1000℃×3h）/% 抗热震性（1100℃风冷，急冷急热次数）/次

2800≥1790-0.29011015.316.61.8≤8400～1500≤21＞40

性能（表5）远远好于12Cr1MoV钢和310S耐磨耐热不锈钢，更能承受分离器剧烈的磨损。

若锅炉平均效率提高1.47%，按年运行4900h计算，每年可节约标煤345t，折合人民币15.9万元。

根据目前的磨损情况，改造后的分离器运行周期可以达到3年，并且可以对磨损严重的部分进行修补，以延长其寿命。每个周期可以节约维护费用 23万元以上，并大大减低了检修人员的劳动强度。

本次改造从材料性能着手，使分离器磨损率降低，达到预期的目的。但是没有解决入炉煤细粉多、回料装置料位、负荷波动等问题。 （收稿日期：2011-01-18） （编辑/孔志远）

55.1

改造后效果烟气速度

由于浇注1层耐磨耐火可塑料，使旋风分离器 进口截面缩小为1920mm×310mm，额定工况下进口 2011年7月第4期 31