日用瓷缺陷分析

①在石膏模制造过程中，因膏水比、搅拌、脱气、注模速度等方面控制不好，使石膏模的工作面产生较大气孔；或在石膏模干燥、运输过程中损伤模型工作面，使其成形的坯体表面产生疙瘩。

②原料与成形车间未做好卫生工作，有较干泥料颗粒混入坯料面造成疙瘩。 ③因成形、修坯、施釉、挖底、取釉、装坯等工序操作不慎，将泥屑或带釉残渣粘附于坯体表面，又未及时清除干净即流入烧成，而造成制品泥渣缺陷。

九、缺泥与磕碰缺泥是指坯体残缺现象。而磕碰则是指制品被冲击或残缺。 ①制品造型设计不合理，口部过薄；底足较薄、过深，弧度不当。 ②坯料可塑与结合性差，成形困难，坯体干燥强度低。

③成形时用了破旧模型；投泥不足、不正，后又添补泥料；坯体口沿余泥未截平整；成形压力不够；石膏模过干、工作面局部凸起；成形底面积特别大的坯体时所用泥饼未经预压，使成形后的坯体残缺。

④在半成品加工、运输过程中造成坯体残缺或碰损，又未进行必要的修补；坯体素烧温度过低或取放不当，使素坯残缺；装坯检查不严，带有残缺之坯体进入烧成，均会导致缺坯。

⑤从本烧出窑起均可能发生制品磕碰，主要由于开窑、搬运、彩饰、检验、包装等工序操作失误所致。

十、起泡起泡分坯泡与釉泡两种。坯泡是指釉下坯体凸起的空心泡。而釉泡则是指釉表面的小泡。

1、坯泡

①坯料中碳酸盐、硫酸盐、碳素、有机物等杂质含量过多。

②可塑坯料陈腐与捏练不充分，内夹有空气泡或混有块状杂质；注浆成形时，注浆速度过快；泥浆的电解质用量不当；剧烈地搅拌泥浆；泥浆存放过久或落入杂质，致使泥浆中窝藏有空气泡带入坯体；成形时石膏模太干、太热。

③烧成时因氧化不足产生氧化泡，主要原因有：坯体入窑水分过高；装窑密度过大；窑内温差大；氧化气氛不足或波动、不稳定；氧化阶段升温过急，中火保温不充分；还原阶段开始过早，使坯体各组分氧化分解反应不充分，水蒸气、CO2、SO2等气体未能充分排出，当釉熔融，封闭坯体气孔以后，气体还继续向外排出而呈现凸泡。

④烧成时因还原不足产生还原泡，主要原因有：氧化结束时温度过高，还原阶段开始过迟，或操作时不能保持还原气氛，升温过快，窑内温差过大使局部区域还原严重不足，致使硫酸盐和高价铁的分解温度提高，产生的气体无法逸出而形成气泡。表现为胎体断面粗糙、透明度差，气泡断面呈淡黄色。

⑤烧成时因过烧产生过火泡，主要原因有：烧成温度过高或窑内局部温度过高，超过坯体烧结温度范围，使坯体膨胀起泡。

2、釉泡

①釉料中高温分解物含量高；釉料始熔温度偏低，玻化过早；釉熔体粘度太高或表面张力过大，对釉层内气体逸散起阻滞作用。

②釉浆过细、过稠；存放过久，有机物腐烂发酵；杂质混入。

③施釉时坯体过干、过热，不但使釉料未能被坯体均匀吸收，同时还易封闭住气孔，使釉中水蒸气无法外逸而形成釉泡。釉浆搅拌不均匀，颗粒沉淀，表面水分多；湿坯施釉；两次施釉之间的时间相隔太久；釉坯存放时间过长等均容易产生釉泡。

④素烧温度低；使用含硫量过多的燃料；坯体入窑水分过高，窑内水蒸气过多；氧化不足或还原过早，使分解产物和沉积的碳素在釉玻化之前未能全部分解逸出，窝藏在釉层中；还原阶段，还原气氛过浓，还原时间过长，造成碳素沉积，在釉熔化后碳素继续燃烧，所生成的气体被釉液包裹，遂成釉泡。

⑤烧成温度偏低，釉的高温粘度大或釉层级过厚，气泡不易排除而滞留在釉层中；烧成温度过高，溶解在釉中的气体又被放出形成新的气泡。

⑥因坯体内可溶性盐类在干燥过程中随水分扩散蒸发，而聚集在坯体的口部边沿或棱角处，降低了这些部位的软化温度，在烧成过程中，这些部位的受热面积较大，较早地玻化，气体不易逸出而形成一连串小釉泡，俗称“水泡边”。

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十一、针孔与橘釉

针孔是指制品釉面呈现的小孔，又称棕眼、猪毛孔。针孔是陶瓷制品最常见、最主要的缺陷之一。若釉机密集针孔群，使釉面缺乏光泽，外观呈橘子皮状，则称之为橘釉。

1、坯料方面

①原料中有机物、碳素、碳酸盐、硫酸盐、氧化铁等杂质含量过多；坯料中高可塑性粘土用量多，坯料灼减量大，烧成时排出气体多；坯体透气性差；化妆土厚度不当等。 ②可塑泥料颗粒过粗或含水率过高；陈腐时间短，捏练不充分；真空练泥机真空度不足，未充分排除泥料中的空气；坯料混有油污等。

③注浆用的泥浆存放过久或存放处温度太高，泥浆中有机物发酵；泥浆未进行真空脱泡，搅拌不均匀或太剧烈使泥浆夹带空气泡；泥浆泵使用不当，漏入空气；电解质选择及用

量不当；泥浆密度过大，流动性小；注浆速度过快，窝藏在泥浆中的空气泡不易排除而带入坯体。

2、釉料方面

①釉料始熔温度低，高温粘度大，流动性小，熔融釉不能均匀布满胎体表面；表面张力过小，使峦面小气泡破裂时所形成的针孔难以弥合。

②釉料颗粒过粗；存放时间过长，釉浆中有机物腐烂发酵。 ③釉浆过浓或过稀，水分不均匀。 3、成形、施釉方面

①注浆成形时，石膏模过干、过热。

②施釉时，坯体过干、过热，水分不均匀；坯体有浮灰、油污，未清除干净；坯体修整不善，表面不平。

③第一次施釉与第二次施釉之间的间隔时间过长；坯体较疏松且施釉前坯体太湿，施釉过薄；素烧坯气孔率过高，施釉过薄，釉被坯体所吸收。

④施釉时间过长，生坯长时间接触釉浆，吸水过多，在釉层鼓起小泡。釉层过厚，不仅产生釉裂，也易产生闭口气孔而引起针孔。

4、烧成方面

①坯体入窑水分过高；燃料含硫量高；窑内温差大。

②烧成时氧化不足，有机物、碳素、碳酸盐、硫酸盐尚未充分分解而釉已玻化，气孔封闭在釉内，逸出时冲破已玻化的釉面易形成针孔。

③釉熔融温度过高而烧成温度低，升温过急，高温保温时间短，釉熔化不良，逸出气体的痕迹未被釉液填充。

④窑内通风不良，水蒸气过多；还原气氛过浓，还原时间过长，游离碳素沉积在釉面上，燃烧后残留针孔。

⑤烧成温度过高，釉液化时升温过快，釉面发生“沸腾”形成橘釉；烧成后在高温冷却阶段冷却速度过慢，釉面析晶、失透无光。

十二、釉缕釉缕是指釉熔化后流聚成的缕状物。

①坯体造型与修整不良，施釉时多余的釉浆得不到均匀流淌。

②釉料调配不良，高温粘度过低，釉发生过熔；或烧成温度低，釉的熔融状态不佳。

③釉浆密度与施釉操作不当。

十三、缺釉缺釉是指制品表面脱釉，包括压釉和滚（缩）釉。 1、压釉压釉即坯体接头凹下处细条状缺釉。

①粘接泥配方不当，其耐火度过高；施外釉之前，嘴、耳、把等附件与坯身的接头处已经开裂。

②嘴、耳、把等附件与坯身的含水率不一致；附件与坯身接头处的形状不相吻合；粘接操作不当，接头处缺少粘接泥浆或接头周围粘接泥浆压喷不均匀、敷泥施加不均匀，均会使接头处产生较大的应力以致引起压釉。

③施釉前，坯体接头处的棱角部位未抹水或抹水不均匀；釉料过细；釉浆过稠；施釉后釉头未清除干净，造成局部积釉过厚。

④烧成温度过低，釉熔化不好。

2、滚（缩）釉滚（缩）釉即釉面边缘滚缩形成中间缺釉。

①施釉前，未清除干净坯体上的坯粉、灰尘、油渍、落蜡等，使坯与化妆土、釉结合不良；素烧温度过高或过低；素烧坯表面过于光滑，或表面有下凹和凸起之处。

②坯釉配方不相适应，釉润湿性能差，高温粘度和表面张力过大；釉料中ZnO未煅烧且用量大；釉浆在坯体上的附着力差；坯釉膨胀系数相差过大；坯釉在干燥和烧成当中有较大收缩差，导致釉层开裂甚至剥离，减弱了坯釉结合性。

③釉料过细；釉浆过稠；施釉过厚；浸釉操作不当。釉浆未均匀布满坯体的全部，或局部积釉引起缩釉；施釉后各工序操作不慎，坯体受碰撞、摩擦、振动，造成釉层局部脱落。 ④坯体入窑水分过高，烧成时窑内水蒸气太多，使坯峦分离，釉层剥离而造成缺釉；大件坯体瓷化不均匀也可能出现剥釉。

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十四、釉面擦伤釉面擦伤是指制品釉面出现条痕和局部失光的现象。

①在生产过程中各工序对坯体处理不慎重，坯体伤痕未经修补即进入烧成工序。 ②釉面硬度低，容易被擦伤。

③开窑时，制品之间未垫纸，在搬运或堆码制品时擦伤釉面。