多用炉生产线培训

多用炉生产线设备培训

一、 多用炉的基本结构及工作原理 （一）、前室

1、前门及密封：带减速机的电机、齿条齿轮传动、前门、减震器加压、石

棉盘根、安全杠、前门上限位、前门下限位、烟罩

2、火帘系统：点火烧嘴、火帘、点火变压器、火焰控制器、火焰监测器、

火焰探针

3、废气燃烧系统：点火烧嘴、点火变压器、火焰监测器

4、内推拉链机构：带减速机的电机、链道、轨道、内推拉链、凸轮开关、

导向拨叉

5、淬火升降台：带减速机的电机、四个带可调螺母的支撑柱、链条链轮传

动、踏板限位、升降台上限位、升降台下限位、升降台减速限位、升降台安全限位

6、油循环系统：加热管、双芯热电偶、搅油器、导油板、皮带检测接近开

关、油冷却泵、电动三通阀、风冷却器、加油口、油位计、油位检测上下位接近开关、前室壁双金属温度计 7、前室压力开关

8、前室循环风扇及电机 9、导流板 10、过渡滚轮 11、保压阀 （二）、后室

1、中门系统：中门、中门两孔、楔铁、中门箱、带减速机的SEW电机、链条链轮传动、中门1/3限位、中门上限位、中门下限位 2、加热系统：辐射管、加热元件（三个一组串联星接） 3、导风马弗：SiC的易氧化

4、后室循环装置：ABB电机、自循环油冷却装置、油封、离心扇叶 5、后室导轨：SiC的 6、后室观察窗 7、取样管

8、后室有料限位及推拉链越位限位

9、控温系统：主控温、超高温、安全温度三支热电偶 10、氧探头 11、炉压表 （三）、配气架（N2—CH3OH气氛组成：20%CO+40%H2+40%N2）

1、载体介质（常量）：甲醇2.8L/h、工艺氮气3 m3/h 2、富化气（变量）：丙酮0.5-2.5L/h、天然气1.5-4 m3/h 3、稀释气（变量）：空气0.5-1.0 m3/h 4、安全氮气（常量）：8-10 m3/h 5、氧探头参比气（常量）：1.6-5L/h 6、氧探头吹扫气（常量定时）：100-200L/h 7、氨气（常量，根据工艺调整）：0.1-0.4m3/h

8、前室氮气（瞬时补充炉压）：≥0. 6Mpa 二、 多用炉的控制原理

上位机 上

CPU MP270 多用炉

电机控制 2604 电磁阀控制 信号控制：压力开关、时间继电器、接近

温度、碳势 开关、报警器等

三、 多用炉的装、出炉工步

装炉：1：抓料位 2：脱钩位 3：中门开 4：料入后室 5：脱钩位

6：中门关 7：推拉链原始位

出炉：11：中门前等待位 12：中门开 13：后室钩料位 14：脱钩位

15：中门关 16：推拉链原始位

四、 多用炉的启炉操作

前门开、升降台下位、中门关、推拉链原始位----工艺介质、安全介质供应正常----合总电源----电压开----K3开后室、前室、油池循环----K1开油冷却泵----检查油位----加热开----MP270的K5设定炉温、油温（115℃），开始阶梯升温----200℃*4h----400℃*4h（开始给氮气5 m3/h）----600℃*2h----800℃*1h----废气燃烧点燃----供气开----MP270的K5设定碳势开始空渗----约30分钟中门两孔冒火----开火帘----关前门----约20分钟废气口冒火----开始缓慢阶梯升碳势----900℃*Cp0.4*2h----900℃*Cp0.6*2h----900℃*Cp0.8*1h----900℃* Cp1.0*4-5h----空渗完毕将空炉参数调整为920℃* Cp 0.6----半小时后即可装炉生产 五、 多用炉的停炉操作

开前门----关火帘----关废气燃烧（供气同时关）----K1、K3停（但后室循环风扇不停）---- MP270的K5设定炉温、油温为0℃----加热关----电压关（炉温降至800℃时若需要，可烧碳黑）----炉温＜400℃停氮气----炉温＜200℃再关后室循环风扇----关总电源

六、 多用炉的正常生产操作（工件已清洗、烘干）

1、自动状态、废气燃烧、电压开、供气开、加热开、空炉参数为920℃*0.6 2、选择工艺：

a、上位机F4界面输入工件号----shift f12下载工艺（MP270的F19界面在FOCOS控制状态下）

b、或MP270的F19界面输入程序号----按F17装载工艺（MP270的F19界面在MP270控制状态下）

3、按K15（自动模式）装炉指示灯亮，指示装炉；按K8（自动模式运行） 4、用料车去回火炉取工件 5、开前门 6、装炉 7、关门

8、按“装炉结束”钮

七、 多用炉的程序自动运行过程

工件在前室换气----走工步1、2、3、4、5、6、7----料入后室----工艺等待（即升温，同时前室换气）----执行工艺（MP270的F16界面或上位机F4界面可观察工艺执行情况）----工艺结束后升降台升至20，同时开始快搅拌----走工步11、12、13、14、15，料拉至前室-----升降台降至21入油淬火----再走工步16----换气结束指示二次装料（可不装料）----升降台升至20开始淋油----淋油结束出炉指示灯亮----开前门----出炉----关前门（同时开始换气）----按“出炉结束”钮----升降台降至21----换气结束后指示装料（若不装料可按K15停止自动模式，装炉指示灯灭） 八、 多用炉生产线的工艺过程

1、前清洗

2、烘干、预热300-400℃*2h

3、渗碳、碳氮共渗、保护气氛光亮淬火、渗碳正火 4、后清洗

5、回火180-400℃*2.5h以上 九、 多用炉生产线的上位机控制

1、F1界面：热处理程序，可按TIME及CD％两种方式控制，可执行不带

中冷的渗碳淬火、带中冷的渗碳淬火、渗碳后的气体淬火等工艺过程 2、F2界面：工件及装料数据表，记录以往的生产数据，存档保留，并可随

时查阅

3、F3界面：数据记录，炉温、油温、碳势曲线记录，短周期，长周期两种 4、F4界面：工艺过程监控，若在FOCOS控制状态，可执行工艺的停止、

运行、跳步、复位等操作

5、F5界面：故障，当前故障、历史故障、故障总揽 6、F6界面：渗碳曲线，即在线计算的数据

7、F7界面：实用程序，能通过温度、CO含量进行mv值、露点、CO2含量、

碳势之间的转化计算，能计算碳黑极限；并可计算每种材料的合金系数 8、F8界面：观察炉子的接口状态、程序状态、中英文切换 9、F9界面：口令管理 10、F10界面：系统总揽 11、F11界面：结束程序 十、 真空清洗机的工作原理

共12个工步：1：碱水喷淋注碱水 2：碱水发泡 3：碱水第二次喷淋 4：清水喷淋注清水 5：清水发泡 6：清水第二次喷淋 7：抽真空、吸干 十一、故障处理

1、短时间停电，来电后开电压、点燃废气、供气开、按K8运行，若工艺受影响可调整工艺

2、长时间停电，氮气保护维持正压，防止工件氧化 3、打不开前门，可按火焰控制器的小红点，再开前门

4、高压氮气压力不足时换气不结束，不执行淬火动作，报警工步不执行 5、供气开的条件：1.大于750℃ 2.废气已经燃烧 3.氮气有压力 4.后室有炉压

6、手动出炉淬火：首先将升降台升至20，再进行11-16工步，关中门后再将升降台下降至21

7、多用炉正常运行应具备的条件：前门关、中门关、升降台在下位、推拉链在原始位、升降台没有在安全限位、火帘燃烧正常、废气燃烧正常、紧急停止没有按下、控制电压开、自动模式已选择、自动模式已运行，换气已结束

8、可在油池有料或炉中无料的情况下选择工艺，若发现工艺选错可等料入后室，推拉链回到基本位后更改工艺。更改工艺的方法：将控制方式打到调整再打回自动，按照选择工艺的方法重新选择正确的工艺，再按“装炉结束”钮，并启动K15、K8即可

9、真空清洗机自动开始的条件：碱水喷淋关、碱水不在液位下限、碱水排放关、门密封无压力、门关限位、门关到位、放气阀关、清水喷淋关、工作液面下限（音叉开关）、清水排放关、密封门阀开（在调整状态打开）、基本位绿色指示灯亮

十二、设备维护

1、搅油器、前门、中门、升降台的传动轴承部位一个月加一次润滑油（二硫化钼）

2、后室风扇电机轴冷却油（变压器油）、电机轴油封小油杯（双曲线齿轮油）每周检查一次，缺油及时加 3、减速机油两年检查一次 十三、烧碳黑

1、碳黑的形成：丙酮（丙烷）量大，工件未预热，炉温降低太多 2、危害：缩短辐射管，影响工件渗碳质量

3、判断方法：CP不能正常降低，工件渗碳质量不合格

4、烧碳黑的方法：800-850℃----开前门----供气关----氮气关----中门开100mm----温度上升----温度回落后，说明碳黑已烧干净----关中门----通氮气10分钟----供气开----30分钟后关前门，开始空渗，升碳势

十四、定碳

1、目的：消除气氛变化、仪表及氧探头产生的偏差 2、周期：正常情况下一个月一次

3、方法：用丙酮清洗箔片----吹干----称重W始----渗碳（小箔片10-15分

钟，大箔片20-30分钟）----缓慢取出箔片，防止箔片氧化（3-5分钟）----称重W末

公式：Cp=（W末-W始）*100/W末+Cp原始

十五、常用的参数

1、时间继电器 26K2----炉膛压力关延时 0.5h 27K3----前室壁冷却延时 1-1.5min 28K2----点火延时 5-10sec 31K1----前室换气延时 10-15min

31K3----前室压力保持延时 6-10h

2、压力开关 前室压力 1.0mba 后室压力 0.5 mba 氮气压力 30mba 甲醇压力 0.04Mpa 丙酮压力 0.04Mpa 高压氮气压力 0.6Mpa

3、温度控制 后室超高温 950℃ 油池超高温 170℃ 后室安全温度 750℃ 前室壁冷却温度 60℃ 前室壁冷却超高温 80℃

陆瑞新

2007年5月12日