汽车出风口面罩注塑模设计

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4 模架的确定

模架技术的标准，是指在模具设计中和制造中所应遵循的技术规范、基准、和准则。它具有以下定义：

（1） 减少了模具设计者的重复性工作；

（2） 改变了模具制造行业“大而全，小而全”的生产局面，转为专业生产； （3） 模具的标准化是采用CAD/CAM技术的先决条件； （4） 有利于模具技术的国际交流和模具出口。

以上内容确定以后，模具的基本结构形式已经确定，于是根据所定内容确定模架。确定出标准模架的形式，规格及标准代号。根据《模具设计与制造简明手册》表2-86的注射模模体组合形式而选模架，又根据行腔侧壁最小厚度计算得23.845，再考虑到导柱，导套及连接螺钉布置应占的位置和采用推件板推出等各方面问题，确定选用模架为200×400标准模架，即A2型。

（1） A板尺寸

A板是定模板，在模板上需固定斜销，还要开设冷却水道，因此A板厚度取63。 （2） B板尺寸

B板是动模板，在B板上需固定主型芯，安装限位弹簧，综合凸模尺寸考虑，因此B板厚度取40mm。 （3） C垫块尺寸

垫块=推出行程+推板厚度+推板固定板厚度+（5~10）=40+20+16+（5~10） 根据标准垫块选取C=80

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4.1 推板导向机构的设计

为了避免推板运动时发生偏斜，造成运动卡滞货这推杆弯曲随坏，本设计采用了推出导向的装置——推板导柱导套如图

图14推板导向机构

4.2模架与注射剂校核

模具高度265，150<265<450,满足要求；模具平面尺寸200×400<600×600,

满足要求；模具开模行程=30（型芯高度）+40（塑件高度）+(5-10)<270,满足要求；其他各参数在前面校核均合格，所以本模具选用注射剂完全满足要求。

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5 模具的装配

装配图

5.1 组件型腔和型芯与模板的装配

根据这模具的结构采用埋入式型芯装配，固定板沉孔与型芯尾部为过度配合。固定板沉孔一般采用立铣加工，在修整配合部分时，应注意动模和定模的相对位置，修配不当则将使装配后的型芯不能与定模配合。埋入型芯还用螺钉紧固。型腔采用镶入法，在装配时，要选取装配基准，合理的确定其装配工艺，保证装配关系正确。装配好后还打上记号，便于以后的拆装。

装配时的注意事项：

（1）型腔和型芯与模板固定孔一般为H6/m6配合，如配合过紧，应进行修磨，否则在压入后模板变形，对于多型腔模具，还将影响个型芯间的尺寸精度。

（2）装配前应检查，修磨影响装配的倾角为圆角或倒棱。

（3）为了便于型芯和型腔镶入模板，并防止挤毛孔壁，压入端设计有导入圆角。

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（4）型芯和型腔压入模板时应保持垂直和平稳，在压入的过程中应边检查边压入。 5.2 推杆的装配要求

（1）：推杆的导向段与型腔推杆孔的配合间隙要正确合理，一般采用H8/f8配合，应注意防止间隙太大漏料。

（ 2）：推杆与推杆孔中往复运动平稳，无卡滞现象。 （3）：推杆与复位杆端应分别与型腔表面和分型面齐平。 推杆固定板的加工与装配

为了保证制作的顺利脱模，各推出元件应运动灵活，复位可靠，推杆固定板与推板需要导向装配和复位支承，采用导柱导向结构。用复位杆复位，为了使推杆在推板孔中往复平稳，推杆在推杆孔中有所浮动，推杆与推杆孔的装配部分分每边流有0.5mm的间隙。所推杆固定的位置通过型腔镶块上的推杆孔配钻而得。 5.3 模具总装配程序

（1）：确定装配基准

（2）：装配前要对零件进行测量，合格零件必须去磁并将零件擦洗干净。 （3）：调整个零件组合后的累积尺寸误差，如各模板的平行度要校验修磨，以保证模板组装密合，分型面处吻合面积不得笑语0%，间隙不得超过溢料最小值，防止飞边。

（4）：装配中尽量保持原加工尺寸的基准面，以便总合模调整时检查。 （5）：组装导向系统，并保证开模，合模动作灵活，无松动和卡滞现象。 （6）：组装顶出系统。并调整好复位已经顶出位置等。 （7）：组装休整型心，保证配合面间隙达到要求。

（8）：组装冷却或加热系数，保证管路畅通，不漏水，法门动作灵活。 （9）：紧固所有螺钉。

（10）：试模：试模合格后打上模具标记，最后检查各种配件，附件，保证模具装配齐全。

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