大机组管理工作中的几点体会

为角度不对中，不对中引起的轴向振动（轴位移动）较大，联轴器两侧径向振动相位差为180°，径向振动的2倍频、3倍频、4倍频??的增大要比工频的增大更为明显一些。对叠片、膜盘联轴器来说，径向振动的频率特点主要与螺栓孔数n有关，对偶数孔为n倍频，对奇数孔则为2n倍频。

⑸、判断故障的发展趋势，除了对确定是否需要停车有决定性作用外，还对如何维持运行有着具体的指导作用。应着重所发生故障的自身特点及故障发生后短时间内所呈现的特征来进行判断。

例如，动不平衡和轴承工作不良所引发的振动均敏感于转速的变化，而热态不对中则对转速不敏感；动不平衡在极短的时间内会引发二次损伤扩大故障，只要不发生二次损伤和持续上升，尽管有时振动值较大，但总体振动趋势较为平稳，只要远离临界转速区，一般不会有新的发展；轴承工作不良所引发的振动具有间歇性、波动性和突发性，其发展趋势难以准确预测，只要振动发生波动后的能回落到原有正常值，可以认为轴承尚未受到严重损伤，但多数情况下振动会趋于越来越强烈；热态不对中所引发的振动发展趋势通常比较平缓，特别是常有发生的轴承支座不均匀膨胀所引起的不对中振动，处理得当还可及时消除。

面对故障，只要分析透彻、判断准确，正确的处理意见就会在分析、判断的过程中自然形成。基于判断要提出可靠、稳妥、切实可行的处理意见，通常需要依次明确以下问题：①是立即停车抢修，还是维持运行待机修理；②是降负荷维持运行，还是满负荷运行；③是否需要采取哪些应急措施来维持运行；④维持运行中需要监视、调整哪些主要的运行参数，具体为何值；⑤哪些运行参数变化为何值时需立即停车；⑥停车后的抢修项目；⑦抢修中的重点检查内容及主要控制指标；⑧抢修所需的时间、劳动力、主要备件。

三、以检修质量为核心，严格做好大修中的各项工作是确保大机组安全稳定运行的关键所在

大机组能否实现长周期的安全稳定运行，最根本的决定性因素在于其各部件的内在性能质量，而优良的内在性能质量是通过大修来实现的。一方面，即使再好的设备，经过长时间在高温、高压、高转速下运行，轴承、齿轮、阀杆、活塞、滑阀、密封等摩擦副不可避免地会产生磨损，从而使原性能下降，需要通过检修加以恢复；

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另一方面，设计、制造上的某些缺陷也会逐渐显现暴露出来，需要通过大修进行技改加以消除。因此大修中检修质量的好坏将直接影响大机组能否实现长周期安全稳定运行。以提高检修质量为核心、严格做好大修全过程中的各项工作是机动科（处）长在大机组管理方面的一项最关键的工作。

1、 大机组的大修工作程序

大机组的大修工作是一项较复杂的系统工程，其工作程序大致 可用下面的框图加以概括：(见附图) ２、大机组检修质量的主要控制点 ⑴转子

转子是确定大机组工作能力和运行稳定性的最主要的部件。大修中对转子所做的主要工作有以下几点： ①转子的宏观检查

检查转子轴颈有无拉伤痕迹，若有较浅的划痕，需进行抛光修复；检查汽轮机、轴流式压缩机、燃气轮机的叶片有无结垢、水蚀麻坑、裂纹，若有较浅、较短的裂纹可对裂纹尾部进行圆滑过渡处理，若有较深、较长的裂纹，需更换叶片或转子，同时还应检查叶片的铆钉、围带、拉金、叶根有无松动缝隙或裂纹；检查离心式压缩机的叶轮有无擦伤痕迹、流道内有无异物、结垢，铆制叶轮的轮盖与轮盘是否产生松动缝隙，焊接叶轮的焊缝有无裂纹；检查梳齿密封的齿片及迷宫台阶有无磨损，严重时需修复或更换。 ②转子的无损探伤检查

对转子的轴颈、变截面台阶根部、叶片、叶轮焊缝等应力集中处进行着色探伤，以排除有无产生疲劳裂纹；对铆钉、围带、轮盖处进行涡流探伤，以排除有无产生松动缝隙。 ③转子的跳动检查

用V型铁或车床对转子、主要是叶轮做径向跳动和轴向跳动检查，?以判断转子有无发生明显的永久性弯曲以及叶轮有无瓢偏；对止推盘进行轴向跳动检查，必须<0.02mm；对靠背轮处轴颈做径向跳动检查；对干气密封轴套台阶端面处做轴向跳动检查，必须≤0.005mm。需要特别强调跳动检查时必需先将两轴承位置处的轴颈调零(径向跳动≤0.005mm)，否则跳动检查将无意义。 ④转子的几何尺寸复测

对转子于轴承位置处、梳齿密封处、浮环处、机械密封的动环

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处或轴套处、干气密封的轴套处、止推盘处、靠背轮等处的轴颈进行几何尺寸复测，以判断是否产生磨损或椭园，并为调整轴承、密封、止推盘、靠背轮等的安装间隙留下依据。 ⑤转子动平衡

对运行中工频振动分量偏高和跳动检查中超标的转子、以及启用多年库存的备件转子时，应做动平衡试验。转子送做动平衡前应特别注意两件事：一是转子本身务必彻底清理干净，二是必须配齐所有转动件，否则将来实际运行的动平衡状况会与试验台上的动平衡状况相差较大。

动平衡分为低速动平衡和高速动平衡两种。低速动平衡的原理为：不管转子上的不平衡量如何分布，总可以分解并合成到两个平面上(力平移后再附加一个力偶)，因而只要在选定的两个校正平面上分别实现对不平衡量的平衡，即完成了整个转子的动平衡工作。高速动平衡的原理是：转子上所分布的各不平衡分量因其所处的位置不同会对转子各阶主振型产生不同的影响，而主振型具有分离性和正交性，即各阶主振型可以在该阶临界转速下被分离出来，并且在平衡某一阶主振型的大小时可以做到不影响其它阶主振型的大小，因此而实现对转子不平衡量的逐阶平衡。石化企业中的绝大多数大机组转子的工作转速均处于二阶临界转速之下，三阶、四阶??临界转速的影响几乎很小，采用高速动平衡的意义不大。若采用低速动平衡，并选择距轴承1/3处作为校正平面，则可以同时平衡掉不平衡量对一阶、二阶主振型的影响；加之低速动平衡价格便宜、技术成熟、无需在超速状态下运转；而且在转子制造过程中均采用了每装两级叶轮或二级叶片就平衡一次的多次低速动平衡工艺，不平衡量有效地得到“当地平衡”。因此采用低速动平衡是一种实用、可靠、经济的选择。而高速动平衡的最大优势在于能在实际工作转速下测得轴承处的振幅值，给人以非常直观的感受。

残余不平衡质量距mr(单位：g2mm或g2cm)是最常见的动平衡术语，看起来很具体，但由于未考虑转子本身的质量对动平衡的影响，实际上很抽象。可以想象，同样的100g.mm的残余不平衡质量矩对一个质量为600kg的大机组转子，和对一个质量1kg的实验室转子来说，动平衡的状况肯定存在天壤之别。校正平面重心偏移(或称质量偏心)ε则反映了动不平衡量与转子自身质量M之间的关 ??mr,[?m]M2 11

系, 用它来衡量动平衡状况相对比较科学。对于上例中的大机组转子，

几乎无影响；而实验室转子，

=0.2mm=200μ，大到无法接受。校正平面重心偏移ε未考虑转子转速的影响，仍不十分科学。动平衡精度Ａ则综合考虑

了转子质量和转速的因素，Ａ= 单位为mm/s，其中ω为角速

度，ω=动平衡精度Ａ的物理意义为转子质量偏心绕几何

中心旋转的圆周速度。动平衡精度等级则为对不同类型的转子机械所提出的动平衡精度要求。低速动平衡的精度等级由高到低依次为G0.4级、G1级、G2.5级、G6.3级、G16级??，高速动平衡则为1.12级、1.8级、2.8级、4.5?级??。对大机组一般取G1级和1.8级，建议采用G0.4级和1.12级。只要知道转子的重量、转速，即可根据动平衡精度等级提出具体的动平衡要求，或者根据动平衡报告的重心偏移Σ或残余不平衡质量矩mr而校核动平衡精度A，?从而使转子的动平衡质量得到有效的控制。

[例题]某转子重400kg，工作转速为10000rpm，低速动平衡的报告为：左侧校正平面上的残余不平衡质量矩为60克2毫米，右侧为100克2毫米。问是否满足?G0.4级的要求。

解：

??1000(mr)L60?L???0.3?10?3mm?0.3?M400?10322(mr)R100?3?R???0.5?10mm?0.5?M4003?1022

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