金属切削

（2） h 。可见在低速切削时，采用切削液以减少前刀面上的摩擦系数时很重要的。

抑制积屑瘤的措施：1.采用高速或低速切削，可抑制或避免积屑瘤的产生。2.增大前角可减小积屑瘤高度。3.采用润滑性能优良的切削液可减小甚至消除积屑瘤。4. 提高工件材料硬度（如热处理）；减小加工硬化倾向。

影响切削变形的因素：1.工件材料的影响；2.刀具几何参数的影响；3.切削用量：（1）切削速度的影响：低速切削时，主要通过积屑瘤形成的实际前角来影响变形；高速切削时，切削速度越大，变形越小。

（2）进给量 f 的影响：正常情况下，进给量越大，变形越小；低速切削时，主要通过积屑瘤影响变形。

（3）背吃刀量的影响：对变形基本无影响。

第四章 Fc yC切削力的经验公式： F ? C a x Fc 式中： F c、 C F p、 C F f ——系数； fcFcp

xFpyFpxF、yF、xF、yF、xF、yF F c c p p f f

p?CFpapf ——指数

xFfyFf

Ff?CFfapf

车削常用金属时，主切削力Fc经验公式中的系数、指数可查表得到；如实际切削条件与表中有差异时，应在公式后面乘以修正系数。

影响切削力的因素：1.工件材料的影响；2.切削用量的影响；3.刀具几何参数的影响

其他因素的影响：1.刀具材料的摩擦系数越小，切削力越小。 2.刀具的前、后刀面刃磨质量越好，摩擦系数越小，切削力越小。 3.使用润滑性能好的切削液，能有效减少摩擦，使切削力减小。

第五章

影响切削温度主要因素：1.切削用量；2.工件材料；3.刀具几何参数；4.其他因素

第六章

刀具磨损形态 1、前刀面磨损（月牙洼磨损）：切削塑性材料时的切削厚度较大、切削速度较高，当刀具的耐热性、耐磨性不足时，常在前刀面形成月牙洼磨损。

2、后刀面磨损：主要原因是后刀面与加工表面间的摩擦。以较小切削厚度、较低切削速度切削塑性材料以及切削铸铁时，主要发生这种摩擦。 3、边界磨损： 切削钢料时，常在主切削刃与工件待加工面或副切削刃与工件与加工表面接触处得副后刀面上，磨出较深沟纹。 硬质点磨损：又称磨料磨损或机械磨损。指切削时工件材料中含有硬质点以及积屑瘤碎片等在刀具表面上划出沟纹而造成的磨损。 黏结磨损：指刀具与工件材料在足够大的压力和高温作用下，接触到原子间距离时产生的“冷焊”现象。摩擦表面的黏结点在刀具一侧发生破裂，造成刀具磨损。 扩散磨损：切削时在高温高压作用下，工件、刀具接触表面间金属元素相互扩散，形成扩散磨损。月牙洼磨损时由扩散和黏结磨损共同造成的。 氧化磨损：在一定的切削温度下，刀具材料与周围介质的某些成分会起化学作用，在刀具表面形成一层硬度较低的化合物而被切屑带走，从而形成氧化磨损。 磨损强度：正常磨损阶段的曲线斜率,是比较刀具切削性能好坏的重要指标之一。

????????刀具磨钝标准——根据具体加工情况规定的刀具最大允许值。一般以后刀面磨损值VB作为磨钝标准。

加工条件不同，磨钝标准值不同： 1.粗加工标准可大些,精加工标准可小些 2.工艺系统刚性差时，标准小些 3.工件材料不同，标准不同

4.加工大型工件，为避免中途换刀，标准大些 5.刀具制造刃磨难易不同，标准不同

影响刀具使用寿命的因素：1.工件材料；2.刀具材料性能、刀具几何参数；3.切削用量（对T 影响最大）

第八章

表面粗糙度：指加工表面的微观几何形状误差。通常用轮廓的算术平均偏差Ra表示。

理论粗糙度：切削刃相对于工件运动所形成的已加工表面的微观不平度。

实际粗糙度的影响：积屑瘤、鳞刺、切削振动、切削刃不平整、工件材料组织的缺陷等因素都会影响表面粗糙度。实际粗糙度是这些影响因素叠加在理论粗糙度上的结果。所以实际粗糙度值往往比理论粗糙度值大得多。 鳞刺就是在已加工表面上沿切削速度方向出现的鳞片状毛刺。 生成鳞刺的三种情况：形成节状切屑或单元切屑时、形成伴有积瘤屑的带状切屑时或形成无积屑瘤的带状切屑。 影响表面粗糙度的因素：影响表面粗糙度的因素除上述残留面积，积屑瘤、鳞刺、切削颤振以外，切削刃不平整、工件材料组织的缺陷、切削用量、刀具几何参数等等，都会影响表面粗糙度。

影响加工硬化的因素：1）工件材料：工件材料的硬度越低、塑性越大、熔点越高，加工硬化越严重。

2）刀具几何参数与刀具磨损：?增大前角和后角，可减小刀具楔角，从而减小硬化作用。?切削刃钝圆半径越大，挤压与摩擦越严重，硬化作用也越严重。?磨损量值越大，后刀面与已加工表面摩擦越大，硬化作用也越严重。 3）切削用量与切削液：?vc 越高，硬化深度△hd 越小，但vc 增大到一定值后，硬化深度又有可能增大。?进给量 f 的增大，将使硬化程度 N 和硬化深度△hd 都增加。?背吃刀量的增加对硬化深度无显著影响。④使用切削液，能减轻加工硬化。切削冷却性能越好，硬化情况越轻。

残余应力：指在没有外力作用情况下，在物体内部保持平衡而残存的应力，分为残余拉应力和残余压应力。

第十章

磨料：担负切削工作，具有高的硬度、良好的耐热性及锋利的棱角。 粒度：表示磨料颗粒的大小程度。

结合剂：结合剂是指把磨粒固结成模具的材料。结合剂决定了砂轮的抗冲击、耐高速性能。

硬度：指磨削时，在磨削力作用下，磨料从砂轮表面脱落的难易程度结。反映了结合剂黏结磨粒的能力。

组织：指磨粒、结合剂、气孔三者的比例关系。分为紧密、中等、 疏松。 磨削加工的类型：外圆磨削、内圆磨削、平面磨削、成形磨削、无心磨削、砂带磨削、砂轮切断和超精磨削加工。

磨削加工的基本参数：磨削速度—— vc；径向进给量——fr；轴向进给量——fa 工件速度——vw

磨削过程：单个磨粒的切削过程大致可分为:①滑擦阶段 ②刻划阶段（或耕犁）③切削阶段

第十二章

端铣刀：主切削刃分布在圆柱或圆锥面上，端面切削刃为副切削刃，用于立式铣床，常采用硬质合金制造。 铣削特点：（1）生产效率高；（2）切削过程不平稳；（3）刀齿冷却条件好；（4）可选用不同的切削方式，利用顺铣和逆铣、对称铣和不对称铣等切削方式来适应不同材料的可加工性和加工要求。（5）铣削质量和刨削相当。 铣削四要素：铣削速度 vc、进给量 f 、背吃刀量ap、铣削宽度 ae

第十三章

孔的加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔等。这些加工方法可完成孔的不同精度和表面质量要求。 切削部分——承担主要切削工作 工作部分：

导向部分（导向、备磨）防止引偏

麻花 钻结

颈部： 联结作用（直径小钻头，可不要）

构 锥尾——大直径钻头

尾部（柄部）： 柱尾——小直径钻头

切（1）钻削厚度hD 钻（1）切削速度 削（2）钻削宽度bD 削层 （2）进给量 f（mm/r） 三参（3）切削面积 AD fd 要（3）背吃刀量ap ap =d / 2 数A?hb?fa?DDDZP素 4铰刀：铰孔属于孔的精加工过程，尺寸精度IT9~IT6，Ra值1.6 ~ 0.4μm。 由于铰刀的安装为非刚性连接，在切削过程中由孔本身定位，不能纠正原有孔轴线偏斜等位置误差，所以在铰孔前，位置精度就应该达到图纸要求。

第十四章

拉削过程：拉削加工过程中只有一个主运动，进给运动由拉刀本身结构实现。 拉削方式：分层式、分块式、综合式

第十五章

成形齿轮铣刀是按成形法原理工作的，实质上就是一种加工渐开线齿形的成形铣刀，其齿形与被切齿轮的齿间形状一致。 常用的有盘形齿轮铣刀和指形齿轮铣刀。 插齿刀的工作原理：展成法，即利用齿轮刀具与被切齿轮的啮合运动而切出齿轮齿形的方法。

主运动：插齿刀上下往复运动；

展成运动：插齿刀与齿坯按一定速比转动； 让刀运动； 径向进给运动；

插齿刀的类型：盘形直齿插齿刀、碗型直齿插齿刀、锥柄直齿插齿刀等。 滚齿刀的工作原理：展成法，即利用齿轮刀具与被切齿轮的啮合运动而切出齿轮齿形的方法。

主运动：滚刀旋转运动；

展成运动：滚刀与齿坯按一定速比转动； 垂直进给运动：滚刀沿工件轴向运动。