电气事故案例

四、问题的严重性

1 、为什么仅投入 150 元就能解决的问题，一上悬而未决？为什么一提整改隐患就“没钱”，而去花那不光彩的 8000 元呢？为什么总是出了事故才接受教训，“长一智”必须“吃一堑”呢？说到底是安全生产的糊涂观念、麻木不仁的思想在作怪！“安全第一”说的是一套，做的是另一套！

2 、原化工部颁布的《化学工业部安全生产禁令》中的“生产区内十四个不准”第十三条明确规定：“未安装触电保安器移动式电动工具，不准使用”。这条规定肯定是用无数生命的代价和教训总结出来的。我们常说要加强安全学习，增强安全意识，那么谁不注意安全学习，谁的安全意识最差？安全生产工作靠谁？

五、长远防范

1 、事故发生后，该厂安全部门组织有关科室、车间、讨论投入 150 元与住院治疗费 8000 元之间的关系； 8000 元能买多少电缆和保安器；

2 、结合年度全员安全考试，发动全厂职工讨论这起事故的教训及发现隐患与整改隐患的重要性。

检修行车不戴安全带丢性命

2001 年 3 月 24 日上午，鄂西山区的某化工集团公司黄磷车间机修工曹某在检修 10 吨行车时，没有戴安全带，致使从 20m 的高空坠落，当场身亡。

事故发生后，公司及时组建联合调查组，进行调查，并处理死者善后事宜。经调查此次事故纯属曹某没按要求系戴安全带违章造成的。

违规用电酿成惨剧

汕头市建安集团公司触电事故

一、事故基本情况

1997 年 12 月 21 日，在汕头市建安集团公司承建的天河北路光大银行大厦工地，杂工陈苛发现潜水泵开动后漏电开关动作，便要求电工把潜水泵电源线不经漏电开关接上电源，起初电工不肯，但在陈的多次要求下照办。潜水泵再次启动后，陈拿一条钢筋欲挑起潜水泵检查是否沉入泥里，当陈挑起潜水泵时，即触电倒地，经抢救无效死亡。

二、事故原因分析

操作工陈某由于不懂电气安全知识，在电工劝阻的情况下仍要求将潜水泵电源线直接接到电源，同时，在明知漏电的情况下用钢筋挑动潜水泵，违章作业，是造成事故的直接原因。电工在陈某的多次要求下违章接线，明知故犯，留下严重的事故隐患，是事故发生的重要原因。

三、事故主要教训

1 、必须让职工知道自己的工作过程以及工作的范围内有哪些危险、有害因素，危险程度以及安全防护措施。陈某知道漏电开关动作了，影响他的工作，但显然不知道漏电会危及他的人身安全，不知道在漏电的情况下用钢筋挑动潜水泵会导致其丧命。

2 、必须明确规定并落实特种作业人员的安全生产责任制。特种作业危险因素多，危险程度大，不仅危及操作者本人的生命安全，本案电工有一定的安全知道，开始时不肯违章接线，但经不起同事的多次要求，明知故犯，违章作业，留下严重的事故隐患，没有负起应有的安全责任。

3 、应该建立事故隐患的报告和处理制度。漏电开关动作，表明事故隐患存在，操作工报告电工处理是应该的，但他不应该只是要求电工将电源线不经漏电开关接到电源上。电工知道漏电，应该检查原因，消除隐患，决不能贪图方便。

四、评述

同本案相似的违章操作很常见，如当保险丝烧断时用铜线代替保险丝，冲压机的双手控制影响操作速度时将其中一个短路，改为单手控制，等等。违章的种类很多，后果都很相似，导致死亡事故或者重伤事故。随着生产的发展，生产设备的先进性和安全性不断提高，为安全生产提供了好的基础，但违章操作仍然是目前事故多发的主要根源。由此可见，设备和生产技术的高科技不能代替或弥补职工的低素质，更不能代替或弥补管理的低水平。使职工能安全地操作器械，是每个单位长期而艰巨的安全生产任务。很多单位通过完善操作规程和工作标准来规范职工操作行为，无可否认，这是必须的，而且是好经验，但仅仅如此，还是不够的。操作行为受很多因素影响，重要的是必须树立安全第一的安全价值观念和预防为主的思维方式。如果职工对安全的重要性认识不足，再好的行为规范对他们来说也只是一纸空文，如果职工不知道如何防止事故发生，行为规范也只不过是教条和形式，结果都是职工没有按行为规范的要求去操作。正如本案例的情形，当漏电开关动作影响操作，他们就不用漏电开关。也如很多职工那样，当不允许用铜丝代替保险丝时，他们就用铁丝代替保险丝。

很多经验表明，职工树立安全第一的安全价值观念，预防为主的思维方式是他们遵守行为规范的重要保证，而且“安全第一，预防为主”是我们国家安全生产的方针，因此，应该将安全第一的安全价值观念，预防为主的思维方式和尊章守纪的行为规范作为整体内容对职工进行安全教育和训练。使职工从“要我安全”转变到“我要安全，我会安全”，只要持之以恒，避工的安全素质就会不断提高，事故就能不断减少。

石油化工装置检修如何实施风险管理

1 、检修中风险管理的必要性

石油化工管理的必要性

石油化工装置检修，是石油化工企业各类事故的高发期和多发期，是安全管理的重点和难点。从某厂 1985 年发生的 12 起重大事故来看，在检修过程发生事故的概率很高，达 91.7% 。检修作业事故多发的原因有：一 施工检修作业环境复杂，不确定因素比较多，作业者往往对作业环境的危险性认识不足，容易产生麻痹思想，且作业点多面广，安全管理有一定难度，用常规的安全管理方法很难起到作用。二是当前企业都实行“两年一修”、“三年一修”、甚至“四年一修”。企业增效压力大，施工检修时间紧、任务重，往往摆不正安全与进度、安全与效益、质量与进度的关系，安全工作容易被忽视，必要的安全措施往往被省掉。三是缺乏有效的安全监督。在石油化工装置检修中，如果不采取行之有效的安全管理手段，势必影响检修进度，甚至发生重大事故，给企业生产带来很大损失。如何规范检修的安全管理，是摆在企业经营者和安全工作者面前的一上重要课题。

健康与环境（ HSE ）管理体系是当前国际上一套通行的管理模式，目前已成为石油、石化行业实施健康、安全与环境管理的长期方针和目标。中油股份公司已发布了相关标准，独山子石化公司作为试点单位之一，其取得的绩效是显著的，成为中油股份公司第一家通过职业安全卫生管理体系的单位。风险管理是 HSE 管理体系的基本要素，在石化装置检修中实施风险控制，实施模式化管理，是避免和减少健康安全与环境污染事故，控制和减少风险的有效手段。风险管理就是采用一定的安全系统工程评价方法，根据企业及同类装置以往发生的事故进行统计分析，对检修项目实施过程中的危害进行识别和评价，制订风险削减措施及预防处理对策，以及相应的应急反应计划，对施工作业人员进行培训。在检修项目施工中对照相应的风险评价内容及措施进行检查和监督。

2 、风险管理的实际应用