如何填写管道一览表(讲义)

1.3 管道设计压力PD的确定：一条管道及其每个组成件的设计压力，不应小于运行中

遇到的内压或外压与温度相偶合时最严重条件下的压力。最严重条件应为强度计算中管道组成件需要最大厚度及最高公称压力时的参数。 1、常压管道

PD=常压

2、压力管道

a． 设有安全阀的压力管道

PD≥安全阀的开启压力

最大操作压力PO MPa PO≤1.8 1.88.0 b. 与未设安全阀的设备相连的压力管道

PD≥设备设计压力 设计压力的确定原则同a

c. 离心泵出口管道

PD≥泵的关闭压力

d. 往复泵的出口管道

PD≥泵出口安全阀开启压力

最大操作压力PO MPa PO e. 压缩机的排出管道

PD≥安全阀开启压力

最大操作压力PO MPa PO f. 真空管道

PD=全真空

g. 输送制冷剂、液化烃类低沸点介质的管道，其设计压力应不小于阀门切断时

或介质不流动时介质可能达到的最大饱和蒸汽压；

h.凡不属于上述范围管道

PD≥工作压力变动中的最大值

1.4 管道设计温度TD的确定

工艺专业可根据正常操作过程中各种工况的操作温度，按“最苛刻条件的压力温度组合”来选取管道设计温度，管道设计温度按以下方法确定。

（1）、以传热计算或实测得出的正常操作过程中介质的最高操作温度下的管道壁

设计压力PD MPa ≥1.2 PO 设计压力PD MPa ≥1.2 PO 设计压力PD MPa ≥ PO +0.18 ≥1.1 PO ≥PO +0.4 ≥1.05 PO 温，作为设计温度。

（2）、在不便于传热或实测得出管壁温度的情况下，以正常操作过程中介质的最高（或最低）操作温度作为设计温度。

a. 金属管道 （i）不保温管道

介质最高温度TO ℃ TO<38 TO≥38 （ii）外部保温管道

TD =介质最高温度

（iii）内部保温管道（用绝热材料衬里）

TD =传热计算管壁温度或试验实测的管壁温度

（iv）介质温度≤0℃时

TD =介质最低温度

（3）、当不能知道正常操作过程中介质的最高（或最低）操作温度，则可以正常操作过

程中介质的正常操作温度加（或减）一定的附加量作为设计温度，按下式确定：

正常操作温度TO ℃ 0≤TO<300 TO≥300 TO <0 设计温度TD ℃ ≥ TO +30 ≥ TO +15 ≥ TO -10 设计温度TD ℃ TO =TD TO =95%TD （4）、当流体介质温度接近所选材料允许使用温度界限时，应结合具体情况慎重选取设计温度，以免增加投资或降低安全性。按上述表（3）计算结果会引起更换高一档材料时，从经济上考虑，允许按工程设计要求，将附加量减小，但工艺必须有措施，使运行中不至于长期超温。 1.5 无损检测

1.5.1 焊接接头的无损检测要求：非压力管道需填写：RT（射线检测）、UT（超声波检

测）、MT（磁粉检测）、PT（渗透检测）；压力管道不要填写，因为在检查等级中已涵盖此项内容。 1.5.2 压力管道的检查等级

（1） 压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其中Ⅰ级最高，Ⅴ级最

低；

（2） 压力管道应按“管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级”和“材料类别和公称压力确定管道检查等级”确定检查等级，并取其较高者。 （3） 按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级： a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；

b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级； c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级； d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。

（4） 按材料类别和公称压力确定管道检查等级：

a)除GC3 级管道外，公称压力不大于PN50的碳钢管道（本规范无冲击试验要求）

的检查等级应不低于Ⅳ级；

b) 除GC3 级管道外，下列管道的检查等级应不低于Ⅲ级： 1)公称压力不大于PN50 的碳钢（本规范要求冲击试验）管道； 2)公称压力不大于PN110 的奥氏体不锈钢管道。 c) 下列管道的检查等级应不低于Ⅱ级：

1)公称压力大于PN50 的碳钢（本规范要求冲击试验）管道； 2)公称压力大于PN110 的奥氏体不锈钢管道；

3)低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道； d) 下列管道的检查等级应不低于Ⅰ级：

1)钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管道； 2)公称压力大于PN160的管道。

1.5.3 焊接接头的无损检测

（1） 焊接接头的表面无损检测应符合以下规定：

a)检测比例应不低于表1和表3的规定。

b)有再热裂纹倾向的焊接接头应在焊接及热处理后进行一次表面无损检测。 c)表面无损检测的验收标准应不低于JB/T 4730-2005规定的Ⅰ级合格（PT或 MT)标准。

（2） 焊接接头的射线检测和超声波检测应符合以下规定：

a)检测比例应不低于表1和表3的规定，抽样检查时，固定焊的焊接接头的检测

比例应不少于40%。

b)管道的名义厚度小于或等于30mm的对接环缝，应采用射线检测；名义厚度大于30mm的对接环缝可釆用超声波检测代替射线检测；当规定釆用射线检测但由于条件限制需改用超声波检测时，应征得设计和业主的同意。 c)焊接接头的射线检测和超声波检测验收标准应符合以下规定：

1)环焊缝的检测应符合JB/T4730-2005对压力管道环焊缝的检测要求，纵焊缝的检测应符合JB/T4730-2005对锅炉和压力容器对接焊缝的检测要求，角焊缝及T型接头的超声波检测也应符合JB/T4730-2005对锅炉和压力容器角焊缝及T型接头的检测要求；

2)100%射线检测的焊接接头按JB/T4730-2005的Ⅱ级合格，抽样或局部进行检测的焊接接头按JB/T4730-2005的Ⅲ级合格；

3)100%超声波检测的焊接接头按JB/T4730-2005的Ⅰ级合格，抽样或局部进行超声波检测的焊接接头按JB/T4730-2005的Ⅱ级合格。

d)管道的公称直径大于或等于500mm时，对每条环缝应按表1的检查比例进行局部检测，管道的公称直径小于500mm时，可根据环缝接头数，按表1的检查比例进行抽样检测。凡进行检测的环缝，应包括其整个圆周长度。

e)选择被检焊缝时应包括每个参加产品焊接的焊工或焊接操作工所焊的焊缝，同时也应在最大范围内包括与纵缝的交叉点，当环缝与纵缝相交时，应包括检查长度不小于38mm的相邻纵缝。

（3） 局部无损检测的焊接接头位置及检查点应由建设单位或检验机构的检验人员选

择或批准。