N程序文件生产过程控制程序 - 图文

1. 目的 为确保产品生产过程处于控制状态，使质量在产品实现的全过程中处于受控状态，保持过程能力稳定地生产出满足、合同规定或符合标准的产品，确保公司生产的产品满足规定的要求和顾客的期望，并保质保量地按时完成生产任务。 2. 范围 适用于公司生产和服务提供的全过程、以及产品实现的各工序生产制程控制。 3. 引用文件 3.1 《质量手册》 QM 3.2 《工艺控制程序》 XG-OP-0701 3.3 《不合格品控制程序》 XG-OP-0804 3.4 《标识、防护和可追溯性控制程序》 XG-OP-0707 3.5 《纠正及预防措施控制程序》 XG-OP-0806 3.6 《首件签样操作指导书》 WI-PRO-07 3.7 《IPQC巡检作业指导书》 WI-QA-02 3.8 《生产补料（补数）作业指导书》 WI-PRO-05 3.9 《成品出入库作业指导书》 WI-WD-03 4. 主要职责与权限 4.1工艺工程部负责，工艺流程、产品工艺标准、生产指令的制订与确认工作。 4.2 PMC负责生产计划、物料控制计划的制订、以及生产进度、交货期的协调与控制工作。 4.3 生产部负责生产备料、产品实现过程以及生产计划控制、产品交接，成品入库，以确保能保质保量按时完成生产任务。 4.4品质部负责生产制程的品质监控、产品的检验与测试，以及品质异常反馈、不合格判定等生产制程的品质管理工作。 5. 程序 5.1生产准备控制 5.1.1生产部在生产前应按照《工艺控制程序》与各类生产指令要求，进行生产准备工作以确保在受控条件下进行生产和产品实现，适用时，生产准备包括： a) 经客户确认的封样、色稿、菲林、样品；以及工艺工程部确认、发放的《工程单》、产品工艺标准、样件、产品接受或检验标准等表述产品特性的信息与要求；必要时，取得该产品或工序生产的作业指导书。 b) PMC制订、发放的《生产计划表》、物料回厂控制计划，以及客户订单交货批次、时间等生产计划与要求； c) 工艺与产品实现所需的机器设备，包括所须的模具、夹具、刀模版、烫金版等； d) 产品实现过程中，对产品质量进行监视和测量的各类器具，如钢尺、密度仪、电子称等； e) 生产所需的物料、包括产品实现所需半成品、原材、辅助料等，如封箱胶带、围膜、扎纸条等； f) 生产与产品实现所需的人员、工时、班次以及场地、空间等。 5.1.2品质部IPQC应对照《工程单》、客户签板、产品检验（接受范围）标准，按《检验与试验控制程序》的相关要求，确定产品质量的抽样方法、拟定产品的品质控制点及产品实现过程的监控方法，并在产品生产前准备妥善。 5.1.3仓库根据《工程单》以及PMC计划，做好产品生产的物料准备。仓库依据生产部开据的《领料单》核实《工程单》所确定品牌、材质、规格、数量等项目无误后，向生产部发放物料并确保物料的充足、及时供应。 5.1.4接受生产任务的部门或工序，在生产前应认真核对各项生产指令（即《生产计划表》、《工程单》、作业指导书、客户封样等）是否齐全、有无相关人员或授权人员的签名确认。以确保生产前各项生产指令明确、有效。 5.2生产制程控制 5.2.1生产或工序负责人核实各项生产指令明确有效、生产物料齐备、生产机器设备正常、人员到位、环境符合产品实现要求后安排开工生产，并进行产品试制与首件签样确认工作。 5.2.2 在生产流程运行正常、品质稳定后，生产机长或工序负责人，应将符合产品特性与生产指令要求的试制品，按《首件签样操作指导书》的相关要求，进行首件签样、确认工作。没有首件签样或没有进行首件签样，不得进行生产大货。新产品或新开发试产的产品，以及重要生产技术、工艺的首件签样，必要时，由工艺工程部进行首件签样。 印刷工序的首件，由IPQC负责填写《印刷首件检验报告》，以确定产品的材质、规格、内容，以及油墨附着力、耐磨测试、条形码有效性等项目。 5.2.3 品质部IPQC巡检员，依据产品检验标准、客户封样、以及生产现场的首件签样，按《IPQC巡检作业指导书》的相关要求，对产品实现过程所策划的品质控制点进行检验，并将检验过程在《过程检验报表》中予以记录。 IPQC发现生产程中品质异常时，应填写《品质异常处理报告》向生产工序主管反馈、处理。 5.2.4 生产制程中发生产品严重不良、批次性不合格等质量事故时，经品质主管确认（通知）需停止生产的，生产工序负责人（机长、主管）应及时停机处理，并应按《不合格品控制程序》的要求，对已生产的产品采取必要标识、隔离等措施。 5.2.5生产制程发生质量事故时，生产主管或生产经理应及时跟进质量事故的检讨与处理。需要补印、补数，由责任部门负责人按《生产补料（补数）作业指导书》的相关规定，经生产经理审批，必要时，经工厂副总经理审批后，由工艺工程部开单补印或补数。 工艺工程部在开制印刷补印或补数的单时，应在《工程单》中注明，体系部发出的该单的《纠正及预防措施报告》编号（简称“纠正号”），由体系部按《纠正及预防措施控制程序》的相关要求，跟进该质量事故的纠正或预防措施的落实。 5.2.6产品生产的各工序应根据《生产计划表》的要求，按时完成生产任务。当生产情况有变化需调整生产排期或生产计划时，应及时与PMC进行沟通协调、更改《生产计划表》。必要时，由PMC负责与客服部沟通与协商，确认交货期的变更。 5.2.7各工序机长、操作人员，应按照相关作业指导书、岗位工作职责以及程序要求，对生产过程与产品质量、数量、生产工时等进行控制，并如实填写《生产日报表》后在次日报部门主管审核、确认。 5.3特殊制程控制 5.3.1 对于不能由后继监视和测量加以验证（或采取经济方式进行验证），使问题在产品使用后显现的覆膜制程、糊盒制程列为特殊制程，并对采取书面确认的方式进行管控，确认包括： a) 产品实现制程中涉及特殊制程的产品，由工艺工程部负责制订《**产品工艺标准》，经工艺工程部主管审批后，作为公司生产指令与工艺标准实施； b) 由部门主管负责覆膜、糊盒工序操作人员的岗前培训工作，确认机器操作人员掌握本工序机器性能、品质控制要点、产品工艺标准等基本岗位技能后，方可上岗。 c) 覆膜、糊盒工序在生产过程时，应填写《特殊制程技术参数记录（确认）表》，以确保产品工艺实现的机器技术要求，如胶水型号、机器温度、压力、速度等。工序负责人生产过程中负责监督、确认特殊制程各项技术参数的记录与实现。 d) 品质部IPQC对覆膜工序的胶膜粘度、糊盒工序的粘盒度进行破坏性测试。新工艺、新材料、新产品首次使用或生产时，应进行冷冻或投箱测试，并填写《产品功能测试报告》记录测试结论。 e) 生产过程中，工序主管或品质IPQC负责对特殊工序的产品工艺要求、技术参数的设置进行再确认。必要时，由工艺工程部对特殊制程的工艺参数与产品标准，进行再确认。以确保生产过程中产品特性满足生产策划的要求。 5.4 工序交接控制 5.4.1 生产负责人完成本工序生产任务后，应按生产指令的要求或生产过程策划的安排，将生产的产品向下一工序交接时，应填写《物料交接单》经部门主管审核后连同相关生产指令（客户封样、资料袋等），送交下一工序。 5.4.2上一工序向下工序送交货品时，应按照《标识、防护和可追溯性控制程序》的相关规定，对产品进行标识与防护。经品质部IPQC在《生产流程标识卡》上加签其品质状态后，由生产工序负责向下一工序交接。 5.4.3 下一工序在接受上一工序送交的货品时，应认真核对来料的数量、规格、品质状态，以及相关生产指令、客户样板是否齐全、有效，并对上一工序产品的质量进行抽查，确认无误后签收上一工序的《物料交接单》并留底、备查。 下工序发现上工序来料，有品质异常时，应上报部门主管跟进、处理。必要时，经生产经理或其它