电弧炉基本操作规程

电弧炉基本操作规程

碱性电弧炉氧化法冶炼工艺

（一）配料 1 炉料比例

种类 浇冒口及废铸件 钢屑 生铁 废钢 使用比例 35-50% 15-30% ≦15% 余量 件等 注：炉料按大、中、小搭配，一般为：大料20%、中小料各40%

说明 往往带有泥沙 包括切屑、薄钢皮及碎料等 炼钢生铁 包括轧钢切头、锻造料头、厚钢板边角料及废机器零2 配碳

炉料的平均含量应满足氧化期中脱碳要求，便于钢水中气体和夹杂物的排除。

材质 ZG200－400 (ZG15) ZG230－450 (ZG25) ZG270－500 (ZG35) ZG310－570 (ZG45) ZG340－640 (ZG55) 要求炉料的平均含碳量(％) 0.40-0.50 0.50-0.60 0.60-0.70 0.70-0.80 0.80-0.90 ≥0.30 脱碳量（％） 注：新修的炉衬易使钢水吸收气体，因此氧化脱碳量应适当增加。

3.炉料及其他化学成分的要求

S≤ 0.080% P≤ 0.060% Si≤ 0.20% Mn≤ 0.30% Cr≤ 0.25% Ni≤ 0.25% Mo≤ 0.20% 4.补炉材料

镁砂粒度:0.8mm;镁砂粉:20/40目;卤水比重:>1.3 5.铁合金

硅铁块:50-100mm:锰铁块:30-80mm 6.渣料

块度(mm) 烘干温石灰 26-60 萤石 5-50 矿石 30-100 约600 耐火砖 10-50 硅铁粉 硅钙粉 60-100 C粉 约800 约200 度℃ 干燥时间>4 (t) 要求水分 >8 >2 < 0.5% >8 (二)补炉和装料

1.要加强炉体维护,出钢前准备好扒、补炉工具和补炉用的材料(补炉镁砂粒度:0.3mm,卤水调和合适.)出钢后立即撬去假门坎,迅速扒除炉底渣线的残钢残渣。

2.扒完渣后,检查炉子情况,高温下快速补好炉门两侧、出钢口及渣线,要保证出钢口处坡度和熔池形状。补炉原则:高温、薄层、快补。 3.炉壁损坏严重时，可用镁砂、镁粉、卤水混成团状补之。 4.炉底太浅（上涨）则应在装料前加入小快矿石和萤石侵蚀炉底。

5.装料前应先检查炉体、炉盖、冷却系统、电器设备和机械装置是否正常，如有故障应先排除后装料。

6.为保护炉底，减轻炉底在加料时受炉料的冲击并提前造渣脱磷，在炉底和炉坡处先铺占炉料重2%左右的石灰（当装含磷较高炉料时，可适当加些矿石），然后再装料。

7.装料要合理分布，确保密实不搭桥，顺序是：小→大→中→小，较大料应装于高温区，装炉的铁合金则应避开电弧区，以减少烧损，生铁不要装在炉门两侧，增碳用的电极碎块或焦碳粉应装在炉底石灰之上。

8.为避免开始送电时，电弧不稳，电流冲击过大，可在电极下放焦碳数块以稳定电弧。 （三）熔化期

1.按照合理的供电制度，使用大功率融化炉料，缩短熔炼时间，并且通电后，紧闭炉门，清理出钢槽，严堵出钢口。时刻注意穿井、塌料等现象。 2.溶池形成以后，分批加入石灰、萤石，造流动性良好的流动渣，以利早期去磷，保护钢液，稳定电弧，渣量为装料量的2－3％。

3.炉料溶至70％时，将炉门和炉坡上的炉料及时推入熔池，熔至80％时，

可以吹氧助熔，吹氧压力为5-10kg/cm，切割未熔化的炉料及粘在炉壁及渣线上的炉料。

4.为早期去磷，在熔化末期分批加入小批矿石，其总量根据含磷情况为装料量的1-2％。

5.炉料熔清后，充分搅拌钢水熔池，此时刻取参考试样Ⅰ分析五大元素，取样应在熔池中心处舀取钢水，。磷高时可带电放渣，出渣后随即加入石灰和萤石造新渣。

6.根据参考试样Ⅰ，C不能满足脱碳要求时，在开始氧化前必须进行增碳。增碳材料有电极碎、焦炭、无烟煤、 （四）、氧化期

氧化期任务，脱磷、去除钢水中的气体和夹杂物，把含碳量降低到规格范围内，和提高钢水温度。

1.脱磷的有利条件是高碱度、氧化性强和流动性良好的炉渣，较大的渣量和合适的温度。视渣况和磷含量，可部分或全部扒除熔化渣，并补造相应的新渣。 2.新渣形式，脱磷量合格，温度大于1500oC（热电偶），方可进行脱碳操作，吹氧管与水平线大约成30O角，插入溶池深度50－150mm，吹氧压力一般为5－10kg/cm2,可随炉中钢水沸腾强弱（火焰大小）来调结供氧压力。吹氧时要移动吹氧管，以利整个溶池顺利沸腾。

3.矿石脱碳，加矿石分批进行，加矿石速度要保证激烈沸腾不跑钢，加矿石过程可以加入部分石灰，此期间炉渣应呈泡沫状自动流出，矿石用量应根据氧化脱碳量确定，为了使每吨钢水脱碳0.01％需要加入矿石1－1.5kg,一般速度为0.015kg/min。

4.氧化过程如出现镁砂渣，破坏了钢渣的流动性，不利钢水净化应及时更换。 5.氧化脱碳后沸腾减弱，放出部分渣子清洁沸腾，同时取样Ⅱ分析C、Si、Mn、S，当碳含量到达终点碳含量时，可加入一批锰铁，将炉中锰含量调至0.2％以上，降低钢水部分的氧化性。净沸腾时间为5－10分钟，炉池一半以上的面积呈现均匀而平缓的沸腾，作用在于减少钢水中残留的FeO量。 6.氧化完毕，如水冷系统漏水，则应重新氧化，脱碳量≥0.25％。 7.为使氧化完毕时钢水含碳量达到要求，保证冶炼过程正常进行，在吹氧脱碳过程中要及时判断终点碳含量。判断方法有：观察火焰，看钢水火花，磨砂轮看碳，看断面。

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8.具备下列条件可扒出氧化渣： a.P≤0.015％

b.C≤规定下限0.02－0.10％

c.温度高于出钢温度30－40℃（热电偶） d.渣面平静，满足净沸腾要求

9.试样Ⅱ结果汇报后，迅速拔出氧化渣，操作要快，扒渣要彻底。 10 .扒渣后碳低，可用干燥增碳剂竟面增碳，要求碳钢终点碳数值如下表（仅供参考）

钢 号 ZG200－400 (ZG15) ZG230－450 (ZG25) ZG270－500 (ZG35) ZG310－570 (ZG45) ZG340－640 (ZG55) 氧化末期终点碳（%） 0.06—0.10 0.14—0.20 0.24—0.30 0.34—0.40 0.44—0.50 （五）还原期

1.还原期任务：脱氧、脱硫，调整成分和钢水温度。

扒除氧化渣后，迅速按元素含量的规格，先后加入锰铁、硅铁、插铝（1kg/t）予脱氧，同时造稀薄渣（挡渣）覆盖住钢水表面，减少钢水吸气和降温，渣量为钢水量的2-3%，渣料的组成比例为：石灰：萤石：废耐火砖快=3：1：1，快度：石灰20-50mm，且用最大功率送电。

2.调整炉渣，还原渣有两种：白渣（适于C≤0.35%钢种）、电石渣（适于C≥0.35%钢种）。白渣的造渣方法：薄渣形成后，加部分石灰，然后分批加入混合剂（Si-Fe粉或Si-Ga粉为炉料1.0％、碳粉为炉料的0.3％），首批加入混合剂总量的80%强制还原，渣转色后分批加入少量还原剂，以保持炉内还原气氛。电石渣的造渣方法：C粉6－8kg/t,石灰酌情配入，分两批加入，渣料入炉后，紧闭炉门加大电流还原15－20分钟，渣子变白继续用Si-Fe粉还原至出钢，出钢时要打开炉门让空气大量进入，变成白渣方可出钢。

3.还原期碳量不足时可用无锈低磷、硫生铁增碳，增碳量不得＞0.03％。 4.取分析试样Ⅲ时，要强力搅拌两个扒子以上，保证成分，温度均匀，另外每当闭炉前要加入少量还原剂，以维持炉内还原气氛。

5．脱硫，控制钢水较高温度，适当高的炉渣碱度，渣量保持在2.5％－3.5％，