肥皂盒下盖注塑模具

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6）导柱工作部分的表面粗糙度为0.8um。

7）导柱应具有坚硬耐磨的表面且不易折断。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢

T8A 、 T10A经淬火处理，硬度为50HRC

3.5.3 导套设计

导套与安装在另外一半模上的导柱相配合，用以确定动、定模的相对位置，以保证模具运动导向精度的圆套形零件。导套常用的结构形式有两种：直导套、带头导套。

1）采用带头导套，如图3.9所示。

2）导套的端面应倒圆角，有助于导柱进入导套，避免磕碰。

3）导套孔的的滑动部分按H7/f7的间隙配合，表面粗糙度为0.8um。导套与导套孔一端采用H7/k6配合；导套头以间隙配合镶入模板。

4）导套材料可用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢T8A、T10A，该模具中采用T8A。

图3.9 导套

3.6 脱模推出机构的设计

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注射成型每一循环中，塑件必须准确无误地从模具的型芯上脱出，完成脱出塑件的装置称为推出机构。

3.6.1 脱模推出机构的设计原则

塑件推出（顶出）是注射成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定塑件的质量，因此，塑件的推出是不可忽视的，应遵循以下原则。

1）推出机构应近尽量设置在动模一侧。 2）保证塑件不因推出而变形损坏。 3）机构简单，动作可靠。 4）良好的塑件外观。 5）合模时的准确复位。

3.6.2 塑件的推出机构

该套模具的塑件采用推杆带动推件板推出，共设6根推杆，1块推件板。

1）推出机构如图3.10所示，推杆如图3.11所示。

图3.10 模具推出机构

2）推杆应设置在脱模阻力大的地方。

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3）推杆应布置均匀。

4）推杆应设在塑件强度、刚度较大的地方。

5）推杆直接与模板上的推杆空采用H8/f8间隙配合。

6）通常推杆装入模具后，其端面应与型腔地面平齐或高出型腔底面0.05mm--0.10mm。

7）推杆与推杆固定板，通常采用单边0.5mm的间隙，这样可以降低加工要求，又能在多推杆的情况下，不因各板上的推杆孔加工误差引起轴线不一致而发生卡死现象。

8）推杆的材料常用T8、T10碳素工具钢，热处理要求硬度50HRC以上，工作端配合部分的表面粗糙度为 u=0.8um。

3.7 排气系统设计

塑料熔体在填充模具的过程中的同时要排出型腔及流道原有的空气。除此以外，塑料熔体会产生微量的分解气体，这些气体必须及时排除，否则被压缩的空气产生高温会引起塑件局部碳化烧焦，或塑件产生气泡，甚至充模不满。

因该模具是中小型模具，分型面适宜，在模板分型面上设置1mm深的排气槽用于排气。

3.8 冷却系统的优化设计

ABS塑料注射到模具内的塑料温度为180℃--190℃ 左右，而塑料固化后 从模具型腔中取出时其温度在60℃ 以下，热塑性塑料在注射成型后，须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以使塑料可靠冷却定型并可迅速脱模。

ABS的成型温度和模具温度分别为180℃--190℃、50℃--70℃，用常温水对模具进行冷却。

3.8.1 冷却介质

冷却介质有冷却水和压缩空气，但用冷却水比较多，因为冷却水热容量大、传热系数大，成本低。该模具用冷却水冷却，在模具型腔、型芯内部开设冷却水道。

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3.8.2 冷却系统的计算

冷却系统的计算包括热传导面积的计算、温控介质通道的尺寸和介质用量的确定以及通道回路的排布等， 其参数根据资料推荐值选择。

3.8.3 冷却系统的设计准则

在注射成型过程中，模具温度直接影响到塑件的质量如收缩率、翘曲变形、耐应力开裂性和表面质量等，并且对生产效率起到决定性的作用，在注射过程中，冷却时间占注射成型周期的约80%。同时影响注射模冷却的因素很多，如塑件的形状和分型面的设计，冷却介质的种类、温度、流速、冷却管道的几何参数及空间布置，模具材料、熔体温度、塑件要求的顶出温度和模具温度，塑件和模具间的热循环交互作用等。

（1） 低的模具温度可降低塑件的收缩率。

（2） 模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快，可降低塑件的翘曲变形。 （3） 对结晶性聚合物，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，避免后结晶现象，

但是将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷。

（4） 随着结晶型聚合物的结晶度的提高，塑件的耐应力开裂性降低，因此降

低模具温度是有利的，但对于高粘度的无定型聚合物，由于其耐应力开裂性与塑料的内应力直接相关，因此提高模具温度和充模，减少补料时间是有利的。

（5） 提高模具温度可以改善塑件的表面质量。

在注射成形过程中，模具的温度直接影响塑件的成型质量和生产效率，根据塑料的要求，注射到模具内的塑料温度为2000C左右，而从模具中取出塑件的温度约为600C，温度降低是由于模具通入冷却水，将温度带走了，普通的模具通入冷却水进行冷却即可。

根据模具冷却系统设计原则：冷却水孔数量尽量多，尺寸尽量大，冷却水孔数量大于或等于3根都是可行的。这样做同时可实现尽量降低入水与出水的温度差的原则。根据书上选择经验值，定模部分4根，动模部分2根，冷却水道口径为10mm. 另外，冷却系统的设计还应同时遵循：

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