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第71条 锅炉产品焊接前，焊接单位应按附录I的规定对下列焊接接头进行焊接工艺评定。
1．受压元件之间的对接焊接接头。
2．受压元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的T形接头或角接接头。
第72条 锅炉制造过程中，焊接环境温度低于0℃时，没有预热措施，不得进行焊接。锅炉安装、修理现场焊接时，如环境温度低于0℃时，应符合焊接工艺文件的规定。 下雨、下雪时不得露天焊接。
第73条 除设计规定的冷拉焊接接头外，焊件装配时不得强力对正。焊件装配和定位焊的质量符合工艺文件的要求后才允许焊接。 第74条 锅筒（锅壳）纵、环向焊缝以及封头（管板）拼接焊缝或两元件的组装焊缝的装配须符合以下规定。
1．纵缝或封头（管板）拼接焊缝两边钢板的实际边缘偏差值不大于名义板厚的10%，且不超过3mm；当板厚大于100mm时，不超过6mm。
2．环缝两边钢板的实际边缘偏差值（包括板厚差在内）不大于名义板厚的15%加1mm，且不超过6mm；当板厚大于100mm时，不超过10mm。
不同厚度的两元件或钢板对接并且边缘已削薄的，则上述的名义板厚指厚板。
第75条 锅筒（锅壳）的任何同一横截面上最大内径与最小内径之差不应大于名义内径的1%。
锅筒（锅壳）纵向焊缝的棱角度应不大于4mm。
第76条 额定蒸汽压力大于或等于9.8MPa的锅炉，锅筒和集箱上管接头的组合焊缝以及管子和管件的手工焊对接接头，应采用氩弧焊打底或其他能保证焊透的焊接方法。
第77条 锅炉受压元件的焊后热处理应符合下列规定：
1．低碳钢受压元件，其壁厚大于30mm的对接接头或内燃锅炉的筒体或管板的壁厚大于20mm的T形接头，必须进行焊后热处理。合金钢受压元件焊后需要进行热处理的厚度界限，按锅炉专业技术标准的规定。
2．异种钢接头焊后需要进行消除应力热处理时，其温度应不超过焊接接头两侧任一钢种的下临界点AC1。
3．对于焊后有产生延迟裂纹倾向的钢材，焊后应及时进行后热消氢或热处理。
4．锅炉受压元件焊后热处理宜采用整体热处理。如果采用分段热处理，则加热的各段至少有1500mm的重叠部分，且伸出炉外部分
应有绝热措施减小温度梯度。环缝局部热处理时，焊缝两侧的加热宽度应各不小于壁厚的3倍。
5．焊件与它的检查试件（产品试板）热处理时，其设备和规范应相同。
6. 焊后热处理过程中，应详细记录热处理规范的各项参数。 第78条 需要焊后热处理的受压元件、接管、管座、垫板和非受压元件等与其连接的全部焊接工作，应在最终热处理之前完成。 已经热处理过的锅炉受压元件，如锅筒和集箱等，应避免直接在其上焊接非受压元件。如不能避免，在同时满足下列条件下，焊后可不再进行热处理：
1.受压元件为碳素钢或碳锰钢材料； 2.角焊缝的计算厚度不大于10mm； 3.应按经评定合格的焊接工艺施焊； 4.应对角焊缝进行100%表面探伤。 此外，锅炉制造单位应对受压件现场焊接连接件提出检验方法和质量保证措施。
（三）外观检查
第79条 锅炉受压元件的全部焊缝（包括非受压元件与受压元件的连接焊缝）应进行外观检查，表面质量应符合如下要求：
1．焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应平滑过度；
2．焊缝及其热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔；
3．锅筒（锅壳）、炉胆和集箱的纵、环焊缝及封头（管板）的拼接焊缝无咬边，其余焊缝咬边深度不超过0.5mm，管子焊缝两侧咬边总长度不超过管子周长的20%，且不超过40mm。
第80条 对接焊接的受热面管子，按JB/T1611《锅炉管子技术条件》进行通球试验。 （四）无损探伤检查
第81条 无损探伤人员应按劳动部颁发的《锅炉压力容器无损检测人员检测人员资格考核规则》考核，取得资格证书，可承担与考试合格的种类和技术等级相应的无损探伤工作。
第82条 锅筒（锅壳）的纵向和环向对接焊缝、封头（管板）、下脚圈的拼接焊缝以及集箱的纵向对接焊缝无损探伤检查的数量如下：
1．额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的锅炉，每条焊缝应进行10%射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。
2．额定蒸汽压力大于0.1MPa但小于或等于0.4MPa的锅炉，每条焊缝应进行25%射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。
3．额定蒸汽压力大于0.4MPa但小于2.5MPa的锅炉，每条焊缝应进行100%射线探。
4．额定蒸汽压力大于或等于2.5MPa但小于3.8MPa的锅炉，每条焊缝应进行100%超声波探伤加至少25%射线探伤，或进行100%射线探伤。焊缝交叉部位及超声波探伤发现的质量可疑部位应进行射线探伤。
5．额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，每条焊缝应进行100%超声波探伤加至少25%射线探伤。焊缝交叉部位及超声波探伤发现的质量可疑部位必须进行射线探伤。
封头（管板）、下脚圈的拼接焊缝的无损探伤应在加工成型后进行。
电渣焊焊缝的超声波探伤应在焊缝正火热处理后进行。 第83条 炉胆的纵向和环向对接焊缝、回燃室的对接焊缝及炉胆顶的拼接焊缝及炉胆顶的拼接焊缝的无损探伤数量如下：
1．额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的锅炉，每条焊缝应进行10%射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。
2．额定蒸汽压力大于0.1MPa的锅炉，每条焊缝应进行25%射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。
第84条 额定蒸汽压力小于或等于1.6MPa的内燃锅壳锅炉，其管板与炉胆、锅壳的角接连接焊缝的探伤数量如下：
1．管板与锅壳的T形连接部位的每条焊缝应进行100%超声波探伤；
2．管板与炉胆、回燃室的T形连接部位的焊缝应进行50%超声波探伤。
第85条 集箱、管子、管道和其他管件的环焊缝（受热面管子接触焊除外），射线或超声波探伤的数量规定如下：
1.当外径大于159mm，或者壁厚大于或等于20mm时，每条焊缝应进行100%探伤。 2．外径小于或等于159mm的集箱环缝，每条焊缝长度应进行25%探伤，也可不小于每台锅炉集箱环缝条数的25%。 3．工作压力大于或等于9.8MPa的管子，其外径小于或等于159mm时，制造厂内为接头数的100%，，安装工地至少为接头数的25%。 4．工作压力大于或等于3.8MPa但小于9.8MPa的管子，其外径小于或等于159mm时，制造厂内至少为接头数的50%，安装工地至少为接头数的25%。
5．工作压力大于或等于0.10MPa但小于3.8MPa的管子，其外径小于或等于159mm时，制造厂内及安装工地应各至少抽查接头数的10%。
第86条 额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，集中下降管的角接接头应进行100%射线或超声波探伤；每个锅筒和集箱上的其他管接头角接接头，应进行至少10%的无损探伤抽查。
第87条 对接接头的射线探伤应按GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定执行。射线照相的质量要求不应低于AB级。
额定蒸汽压力大于0.1MPa的锅炉，对接接头的质量不低于II级为合格；额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的锅炉，对接接头的质量不低于III级为合格。
第88条 对接接头的超声波探伤，当壁厚小于或等于120mm时，应按JB1152《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的规定进行；当壁厚超过120mm时，可按GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定进行；管子和管道的对接接头超声波探伤可按SDJ67《电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）》的规定进行；超出SDJ67适用范围的，按企业标准执行。
采用超声波探伤时，对接接头的质量不低于I级为合格。 第89条 集中下降管的角接接头的超声波探伤可按JB3144《锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤》的规定执行。 卧式内燃锅壳锅炉的管板与炉胆、锅壳的T形接头的超声波探伤按有关规定进行。
第90条 焊缝用超声波和射线两种方法进行探伤时，按各自标准均合格者，方可认为焊缝探伤合格。
第91条 经过部分射线或超声波探伤检查的焊缝，在探伤部位任意一端发现缺陷有延伸可能时，应在缺陷的延长方向做补充射线或超声波探伤检查。在抽查或在缺陷的延长方向补充检查中有不合格缺陷时，该条焊缝应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查。补充检查后，仍有不合格时，该条焊缝应全部进行探伤。受压管道和管子对接接头做探伤抽查时，如发现有不合格的缺陷，应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查。如补充检查仍不合格，应对该焊工焊接的全部对接接头做探伤检查。
（五）焊接接头的力学性能试验
第92条 为检验产品焊接接头的力学性能，应焊制产品检查试件（板状试件称为检查试板），以便进行拉力、冷弯和必要的冲击韧性试验。
第93条 产品检查试件的数量和要求如下：
1. 每个锅筒（锅壳）的纵、环焊缝应各做一块检查试板。 2. 对于批量生产的额定蒸汽压力小于或等于1.6MPa的锅炉，在质量稳定的情况下，允许同批生产（同钢号、同焊接材料和工艺）的
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