山东-食品程序文件

ZZW/QP/04-01A 应急联系单 ZZW/QP/04-02A 应急报告书

危害分析控制程序 1、目的

确保每类产品和（或）过程合理预期发生的食品安全危害得到全面识别和适当评估，并确定有效的控制措施或控制措施组合。 2、适用范围

适用于对公司产品危害分析过程，包括食品安全危害的识别、评价和控制措施的识别和评价过程。 3、职责

3.1 食品安全小组负责实施食品安全危害和控制措施的识别和评价。

3.2 食品安全小组组长负责食品安全危害和控制措施的识别和评价输出的批准。 3.3 各部门参与和配合食品安全危害和控制措施的识别和评价。 4、程序 4.1危害的识别

4.1.1 危害识别的输入：

a) 危害分析预备步骤的输出：产品描述表、布置图和流程图、过程步骤和控制措施的描述等； b) 经验；

c）外部信息，尽可能包括与所论该类产品有关的流行病学和其他历史数据；

d) 来自食品链中，与终产品、半成品和食品链终端（消费阶段）食品的安全可能相关的食品安全危害信息。

4.1.2 危害识别的步骤：

a) 与食品安全有关的各部门都应参加食品安全危害的识别，并提交初步的《危害风险评估表》，明确每一个产品或过程流程图上的每一个步骤的所有危害发生的可能性。

b) 食品安全小组将各部门识别的《危害风险评估表》进行汇总，确定合理预期发生的食品安全危害。 c) 必要时，食品安全小组组织各部门对《危害风险评估表》进行会审，并针对食品会审意见进一步修改。最后经食品安全小组组长批准后定稿。 4.1.3 危害识别的规范：

a) 应明确危害的种类和产生的原因。危害应当以适当的术语表达，如生物种类（例如大肠埃希氏菌）、物体种类（例如玻璃、骨头渣、毛发）、化学构成（例如铅，水银或通常化学分类如杀虫剂）； b) 在识别危害时，应考虑特定操作的前后步骤、生产设备、生产服务和周围环境、以及食品链的前后联系；

c) 危害风险评估表应列出了在所有产品类型（如猪肉、牛肉、水产品、家禽肉等）、过程类型（如分割、搅拌、腌制、包装、贮藏、运输等）和加工设备类型（如关闭/打开的电路、干燥/潮湿的环境等）潜在可能（即理论上的）发生的危害；

d) 当下一环节是实际消费时，只要可能，应针对每个已确定的食品安全危害确定终产品中食品安全危害的可接受水平。并将确定的结果和依据记录入《危害风险评估表》。 4.1.4 终产品的可接受水平应通过以下一个或多个来源获得的信息进行确定： a）法律法规要求：由政府权威部门制定的目标、指标或终产品准则；

b）顾客食品安全要求：与食品链下一环节组织（经常是顾客）沟通的规范，特别是针对用于进一步加工或非直接消费的终产品；

c) 产品的预期用途要求：考虑与顾客达成一致的可接受水平和/或法律规定的标准，食品安全小组制定

的可接受的最高水平；

d) 经验:缺乏法律规定的标准时，通过科学文献和专业经验获得。 4.1.5 如下方面的信息有助于危害的识别：

a）原料、配料或与食物接触材料中危害的流行状况； b）来自设备、加工环境和生产人员的污染； c）来自设备、加工环境和生产人员的间接污染； d）残留的微生物或物理药剂；

e）微生物代谢物的增长或化学药剂的累积/形成； f）厂区出现的危害（危害的未知传播途径）。 4.2 危害的评价

4.2.1 危害评价的输入：通过危害识别产生的《危害风险评估表》；

4.2.2 危害评价的输出：《危害分析工作表》，该记录明确有哪些由公司进行控制的危害，并记录了危害评价的过程。

4.2.3 危害评价应考虑的因素包括如下内容：

a） 危害的来源（如危害可能从“哪里”和“如何”引入到产品和/或其环境中）；

b） 危害发生的可能性（定性和/或定量的流行状况，例如发生频次和典型水平、最高的可能水平、和/或水平的统计分布）。评价危害发生的可能性时，应当考虑同一体系中该特定运作前后的环节、加工设备、加工服务、周边环境，以及食品链前后的关联； c） 危害的性质（如增加、恶化和产生毒素的能力）；

d） 危害可能产生的不利健康影响的严重程度（如大致的分类，象“严重”、“重大、“轻微”和“可忽略”）。只有其严重程度可忽略的危害，才可不对其进行控制； e) 除上述已经规定不需进行控制的危害外，都应列为由公司控制的危害。

4.2.4 食品安全小组组内进行危害评定所需的信息不充分时，可通过科学文献、数据库、公众权威和专业咨询获得额外的信息。 4.2.5 危害评价准则和危害分级

按危害的可能性和危害的严重性评估，将危害分为四级，如下表：

总在发生 经常发生 严重性 低 偶尔发生 从未发生过 很低 或极少发生 非常有限 中等 严重 非常严重 1 2 3 4 2 3 4 5 高 可能 4 3 5 4 6 5 7 6 注：1）上图中之机率是指此危害发生的频率，分为很低、低、可能、高四个等级，四个等级之含义即为左方框所述。严重性是指此危害如不控制，对消费者健康产生的影响的严重程度，分为非常有限、中等、严重和非常严重四个等级，四个等级之含义即上方框所述；

2）危害程度横纵坐标之总交即为危害程度之综合分，当综合平均分≥4时，

即可判定此危害为显著危害，即上述图表之阴影部分。确定为显著危害后，HACCP小组还需再确定其是否为CCP点。如综合平均分＜4时，即为非显著危害，不需再确定其是否为CCP点。 4.3 控制措施的识别和评价

4.3.1 已经确定的食品安全危害通过适宜地选择和实施控制措施或其组合来控制，将预防、消除或减少

危害的产生以满足规定的可接受水平。针对每一危害均应识别其相对应的控制措施，否则，应建立这样的控制措施。

4.3.2 应用逻辑方法对控制措施的有效性进行评审，以确定某一控制措施是否关键的控制措施。关键控制措施应满足如下准则：

a) 根据应用的强度，控制措施对已确定食品安全危害的效果是有效的；

b) 对该控制措施进行监视的可行的（具有及时监视以便立即采取纠正措施的能力）；

c) 相对其他控制措施，该控制措施在体系中的位置是处于最后的，即在其后再无其他控制措施对其控制的危害进行有效控制；

d) 一旦该控制措施作用失效，后果的严重程度将是中等风险以上（见4.2.3）。

4.3.3 通过评审，确定为关键控制措施的列入HACCP计划按《HACCP计划控制程序》的要求进行管理，其他的控制措施作为操作性前提方案按《前提方案控制程序》的要求进行管理。 4.4 危害分析工作表

危害分析的总结，包括已确定的危害、危害评价的结果、控制措施的识别和评价的结果，应由食品质量和安全小组编列入《危害分析工作表》中。 4.5 危害分析记录的控制

危害分析记录控制包括《危害分析工作表》是应按《文件控制程序》和《记录控制程序》的要求进行管理。

4.6 危害分析的验证和更新

4.6.1 验证的目的：识别导致危害变化的需求，必要时进行危害分析更新，确保危害分析结果的持续适宜和有效。

4.6.2 验证的职责和方法：食品质量、安全小组评审如下方面的信息： a) 通过沟通获得的信息；包括危害识别输入（见4.1.1）的变化； b) 单项验证结果的评价结果； c) 控制措施组合的确认结果；

d) 食品质量、安全管理体系更新的结果。

4.6.3 验证的频率：首次运行或变更后重新运行时和不超过六个月的时间间隔进行。进行。 4.6.4 验证记录：参加人员应填写验证签到表《会议签到表》，编写危害分析验证报告记录验证过程和结果。对验证不合格开立文件更改申请表或不合格处理单以对其进行纠正。 5、相关文件 文件控制程序 记录控制程序 布置图和流程图

过程步骤和控制措施的描述 HACCP计划控制程序 6、相关记录

ZZW/QP/08-01A 辅料的危害分析预备步骤 ZZW/QP/08-02A 流程图 ZZW/QP/08-03A 工艺流程图简述 ZZW/QP/08-04A 产品描述

ZZW/QP/08-05A 危害分析评估工作表

HACCP计划控制程序

1、目的

确保HACCP计划的建立、实施、保持和更新适应危害分析的要求。 2、适用范围

适用于HACCP计划的建立，实施、保持和更新过程，包括确定关键控制点及其上的关键限值，建立关键控制点的监视系统及其实施。 3、职责

3.1 食品安全小组负责HACCP计划的建立、保持、更新和确认。 3.2 食品安全小组组长HACCP计划的批准。

3.3 各部门参与和配合实施HACCP包括监视和必要的纠正和纠正措施。 4、定义

关键控制点：能够施加控制，并且该控制对防止或消除食品安全危害或将其降低到可接受水平是必需的某一步骤。 5、程序

5.1 关键控制点(CCPs)的识别

a) 根据危害分析的结果（危害分析工作表），由HACCP计划管理的控制措施所在的产品和/或过程步骤即为关键控制点；

b) 如果危害分析的结果不能确定关键控制点，潜在的危害须由操作性前提方案控制；

c) 同一危害可能由不止一个关键控制点实施控制；而在某些产品加工中可能识别不出关键控制点。 5.2 关键控制点中关键限值（CL）的确定 5.2.1 设定关键参数

a) 有某一个关键控制点上的食品安全危害都应设立对应的关键参数，关键参数应能严格反映危害水平； b) 关键参数应符合有效、直观、简捷快速和经济的原则。可考虑使用温度、时间、厚度、纯度、PH值、水分活度、体积等；

c) 从危害及其可接受水平、相应的控制措施来确定关键参数。只符合上述原则，应优先考虑直接依据危害来设立关键参数。 5.2.2 确定关键限值

a) 针对每个关键参数，确定关键限值。在关键限值内，应可确保食品安全危害在可接受水平内 b) 确定关键限值要基于科学依据，如法规限量、科学文献、工业标准、验证和确认的结果、试验结论、客户和专家意见、公认惯例等；

c) 当一个关键参数控制多个危害水平时，其关键限值应由对其最不敏感的危害来决定。

5.2.3 应保持文件化的确定关键限值全理性的证据，必要时，编制《关键限值技术报告》，阐述设立关键参数和确定关键参数的科学依据。

5.2.4 基于主观信息的关键限值，如对产品、过程、处理等的感官检验，应有指导书、规范和（或）教育和培训的支持。 5.2.5 建立操作限值

必要时，针对每个关键限值，适当选取更严格的数值作为操作限值。如果监控说明CCP有失控的趋势，超过操作限值，但没有超过关键限值及时采取纠正和纠正措施，以减少超出关键限值的可能。 5.3 关键控制点中的监视系统

5.3.1 对每个关键控制点应建立监视系统,测量和观察其所有关键限值，以证明关键控制点处于受控状态。

5.3.2 监视系统包括监视对象、方法、频率、职责和记录等方面的要求，应能够及时识别是否超出关键限值，以便在产品使用或消费前对产品进行隔离。 5.3.3 监视对象：每个关键控制点的关键参数。 5.3.4 监视方法：