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31、液压剪板机的操作规程
一、操作本设备必须遵循以下原则：
1、 标定技术性能指标：
1）锻焊车间液压剪板机，最大剪切厚度：碳钢不超过12mm；不锈钢不超过10mm；最大剪切宽度不超过2800mm；
2）加工车间垫片班液压剪板机，最大剪切厚度：碳钢不超过5mm；不锈钢不超过3.5mm；最大剪切宽度不超过2500mm；
3）飞翔车间液压剪板机（QC12Y-6*3200），最大剪切厚度：碳钢不超过6mm；不锈钢不超过3.5mm；最大剪切宽度不超过3000mm；
2、 开机条件：环境温度15～38℃；
3、 操作人员必须熟知《设备使用说明书》及本操作规程。
二、安全注意事项
1．按规定穿戴好劳动保护用品；
2、机床运转时，操作者不准擅自离开工作岗位。 3、设备停止使用时，必须关闭电源；
4．严禁超越标定技术性能指标使用设备；刀板间的间隙应根据板料的厚度来调正，但不得大于板厚的1/30。刀板应紧固牢靠，上、下刀板面保持平行。 5. 操作时严禁将身体的任何部分放在压料脚下；
6. 连续工作两个小时以上必须停机检查连接部分润滑，必要时加润滑剂；
7. 不允许独自1人操作剪板机，应由2—3人协调进行送料、控制尺寸精度及取料等，并确定由1人统一指挥。不准剪切叠合板料，不准修剪毛边板料的边缘，不准剪切压不紧的狭窄板料和短料。 8．生产的零部件和边角废料要堆放整齐，并按规定与设备、电气控制箱、消防设施保持一定的距离。 9、生产过程中注意力集中，不疲劳作业，不能与别人闲谈；特别注意手脚的配合，设备运转过程中不得将身体的任何部位放入相关危险区域内。
10设备运行过程中，密切注意液压系统工作状况，发现电动机异常发热、异常声音、漏油、定位不准确等故障必须立即停机，查明原因，及时处理。每次排除故障后，必须经过确认方能继续开机操作。
三、操作规程：
1. 检查剪板机各部是否正常，电气设备是否完好，润滑系统是否畅通；清除台面及其周围放置的工具、量具等杂物以及边角废料。
2. 检查油箱油量。启动油泵后检查阀门、管路是否有泄漏现象，压力是否符合要求。 3. 检查设备润滑情况，作必要的开机前润滑工作； 4. 打开电源开关，待油泵运转平稳后操作脚踏开关使上刀架空载运行两到三次，使润滑脂完全到位； 5. 检查调整刀片间隙与所剪钢板厚度相适应（床身上有间隙调整表），然后进行试剪； 6. 开始工作，工作过程中严格遵守安全注意事项。 7. 启动剪切按钮（脚踏开关）进行剪切作业。 8． 工作结束，关掉电源，清理边角料及进料平台。
四、工作后
1、进行日常维护保养。 2、填写运转记录。
3、每周末按照《设备使用说明书》规定进行设备保养。
32、（锻焊）联合冲剪机操作规程
一、操作本设备必须遵循以下原则：
1. 标定技术性能指标：最大剪切角钢规格L50×50×5；最大剪切圆钢直径16㎜ 2. 开机条件：环境温度15～38℃；
3. 操作人员必须熟知《设备使用说明书》及本操作规程。
二、安全注意事项
1．按规定穿戴好劳动保护用品；
2、机床运转时，操作者不准擅自离开工作岗位。 3. 设备停止使用时，必须关闭电源；
4． 严禁超越标定技术性能指标使用设备，不准同时剪切两种或两种以上的型材； 5. 剪切钢筋时要将钢筋放到压料脚下并且压紧；
6. 连续工作两个小时以上必须停机检查连接部分润滑，必要时注加润滑油（脂）；
7. 部件和边角废料要堆放整齐，并按规定与设备、电气控制箱、消防设施保持一定的距离。
8. 操作过程中注意力集中，不疲劳作业，不能与别人闲谈；特别注意手脚的配合，设备运转过程中不得将身体的任何部位放入相关危险区域内。
9． 设备运行过程中，密切注意运转部位和制动器、离合器的灵活性、可靠性，工模夹具是否有不良现象，发现故障必须立即停机，查明原因，及时处理。每次排除故障后，必须经过确认方能继续开机操作。
三、操作规程：
1. 检查冲剪机各部是否正常，电气设备是否完好，润滑系统是否畅通;清除台面及其周围放置有工具、量具等杂物以及边角废料。
2. 检查设备润滑情况，作必要的开机前润滑工作；
3. 打开电源开关，待设备转平稳后使其空载运行两到三次，使润滑油完全到位； 4. 调整刀片间隙，试剪无误后开始工作；
5. 开始工作，工作过程中严格遵守安全注意事项。 6. 必须把工件压在压料脚下，压料脚要压平稳； 7. 拉动操作杆手柄进行冲或剪切。
8. 工作结束，关掉电源；整理清理设备周围成品及废料。
四、工作后
1、进行日常维护保养。 2、填写运转记录。
3、每周末按照《设备维护保养手册》规定进行设备保养。
33、液压卷板机操作规程
一、操作本设备必须遵循以下原则：
1、 标定技术性能指标：最大卷板厚度不超过22mm；最大卷板宽度度不超过2200mm； 2、 开机条件：环境温度15～38℃；
3、 操作人员必须熟知《设备使用说明书》及本操作规程。
二、安全注意事项
1．按规定穿戴好劳动保护用品；
2、机床运转时，操作者不准擅自离开工作岗位。 3、设备停止使用时，必须关闭总电源； 4．严禁超越标定技术性能指标使用设备； 5. 翻倒架下严禁站人；
6. 严禁独自1人操作卷板机，应由2—3人协调进行送料、控制尺寸精度及取料等，并确定由1人统一指挥。不准卷制叠合板料。
7. 滚卷较窄的板料，必须放在辊子中间，在滚卷大筒体时，压力不得过猛，应分多次进行滚卷 8. 连续工作两个小时以上必须停机检查连接部分润滑，必要时加润滑剂；
9. 部件和边角废料要堆放整齐，并按规定与设备、电气控制箱、消防设施保持一定的距离。
10. 设备运行过程中，密切注意运转部位和制动器、离合器的灵活性、可靠性，工模夹具是否有不良现象，发现故障必须立即停机，查明原因，及时处理。每次排除故障后，必须经过确认方能继续开机操作。
三、操作规程：
1. 检查卷板机各部是否正常，电气设备是否完好，润滑系统是否畅通;清除台面及其周围放置有工具、量具等杂物以及边角废料。
2. 检查油箱油量。启动油泵后检查阀门、管路是否有泄漏现象，压力是否符合要求。打开放气阀将系统中的空气放掉。
3. 检查设备润滑情况，作必要的开机前润滑工作；
4. 打开电源开关，启动油泵，打开操作面板，使下辊作正反转运动使润滑点充分润滑。 5. 开始工作，工作过程中严格遵守安全注意事项。
5. 在操作台面板上按上辊上升或上辊下降按钮，调整上辊高度，连续卷圆；
6. 如工作需要，要放下翻倒侧立柱，应先使上辊上到最高点，点击翻倒运行按钮，直到操作面板上显示翻倒到位灯亮为止，如需复位则在翻倒基础上直接按翻倒复位键，直到操作面板上显示复位键亮为止；
7. 工作结束时将上辊放到下辊上，至工作表压力为零；关闭电源。
四、工作后
1、进行日常维护保养。 2、填写运转记录。
3、每周末按照《设备使用说明书》规定进行设备保养。
34、机械卷板机操作规程
一、操作本设备必须遵循以下原则：
1、 标定技术性能指标：最大卷板厚度不超过20mm；最大卷板宽度不超过1800mm； 2、 开机条件：环境温度15～38℃；
3、 操作人员必须熟知《设备使用说明书》及本操作规程。
二、安全注意事项
1．按规定穿戴好劳动保护用品；
2、机床运转时，操作者不准擅自离开工作岗位。 3、设备停止使用时，必须关闭电源；
4．严禁超越标定技术性能指标使用设备；
5. 滚卷较窄的板料，必须放在辊子中间，在滚卷大筒体时，压力不得过猛，应分多次进行滚卷 6. 连续工作两个小时以上必须停机检查连接部分润滑，必要时加润滑剂；
7. 部件和边角废料要堆放整齐，并按规定与设备、电气控制箱、消防设施保持一定的距离。
8. 行过程中，密切注意运转部位和制动器、离合器的灵活性、可靠性，工模夹具是否有不良现象，发现故障必须立即停机，查明原因，及时处理。每次排除故障后，必须经过确认方能继续开机操作。
三、操作规程：
1. 检查卷板机各部是否正常，离合器及刹车系统是否到位，电气设备是否完好，润滑系统是否畅通;清除台面及其周围放置有工具、量具等杂物以及边角废料。 2. 开机前必须进行润滑工作；
3. 打开电源开关，启动电动机，打开操作面板，使下辊作正反转运动使润滑点充分润滑； 4. 开始工作，工作过程中严格遵守安全注意事项。 5. 调整上辊高度，进行钢板卷圆；
6. 如工作需要，要放下翻倒侧，应先使手轮顶紧上辊，才可翻倒； 7. 工作结束时将上辊放到下辊上； 8. 关闭电源
四、工作后
1、进行日常维护保养。 2、填写运转记录。
3、每周末按照《设备使用说明书》规定进行设备保养。
35、单柱式油压机操作规程
一、操作本设备必须遵循以下原则： 1、设备标定技术性能指标：
1）10吨油压机：滑块最大行程60㎜，最大工作压力10吨，装模高度150～200㎜；喉深90mm，工作台尺寸240*360mm.
2）16吨油压机：滑块最大行程65㎜，最大工作压力16吨，装模高度150～300㎜；喉深90mm，模柄孔尺寸30mm,工作台尺寸110*220mm.
3）25吨油压机：滑块最大行程300㎜，最大工作压力25吨，装模高度150～300㎜；
2）40吨油压机：滑块最大行程500㎜，最大工作压力40吨，装模高度150～600㎜；喉深325mm，模柄孔尺寸50mm,工作台尺寸1000*600mm.
4）63吨油压机：滑块最大行程500㎜，最大工作压力63吨，装模高度200～400㎜；喉深325mm，工作台尺寸1000*610mm.
5）100吨油压机：滑块最大行程500㎜，允许最大工作压力100吨，装模高度200～400㎜； 2、设备开机条件：环境温度15～42℃。
3、操作人员必须熟知本次操作所用油压机对应的《设备使用说明书》及本操作规程。 二、安全注意事项
1、操作人员按规定穿戴好劳动保护用品。
2、机床运转时，操作者不准擅自离开工作岗位。 3．严禁超性能使用机床。
4．被压工件几何中心与工作台中心基本重合，并垫放平稳。
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