上接头通管机械加工工艺及相关工序夹具设计

于0.02；以软爪和中心架按图装夹工件，拉直?70.51圆柱面， 全跳动不大于0.05，按零件实际尺寸车正软爪内孔及其支撑面，车右端面，保证尺寸158.75±0.13mm，并加工各阶梯内孔及其内端面，倒角；

工序80：在数控车床上，按零件实际尺寸车正软爪内孔及其支靠面，全跳动不大

于0.02，以软爪和中心架按图装夹工件，拉直?85.7±0.1外柱面，全跳动不大于0.05；车端面保证总长442.95±0.15mm，并加工各内孔、槽和螺纹；

工序90：在立式珩磨机上按图装夹,找正内孔跳动不大于0.05，珩磨内孔到Ra0.8，

0并保证内孔尺寸?52.32??0.3mm；

工序100：在立式加工中心上，去不完全螺纹，并用螺纹塞规检查；

工序110：在立式加工中心上，以三爪卡盘（车工已加工好的软爪）定位固定 A

外柱面，尾座顶尖支撑?80.98端（加数控堵头），加工五处回转面通

0孔Φ30±0.2mm 及沉孔?52.32??0.3mm 深10±0.2mm 和与沉孔同一圆面

相差120°的Φ16±0.2mm 的孔；

工序120：在立式加工中心上，将数控堵头小头朝外地装入专用夹具定位固定工

件?70.56外柱面，尾座专用堵头支撑工件?80.98端，加工该零件左端T形槽。

工序130：在立式加工中心上 将数控堵头小头朝外地装入工件?80.98的孔内以

三爪 卡盘（车工以加工好的软爪）定位固定工件?85.7±0.1外柱面，尾座顶 尖支 撑工件

?52.37端（加数控堵头），加工该零件左端T 形槽和沉台Φ6.35±0.2mm，同时加工孔Φ3.2±0.05mm 以及Φ6.35mm；

工序140：在电火花机床上加工R5.560+0.1mm 的圆弧槽； 工序150：钳工去毛刺作倒角，保证T 形槽两侧修抛量一致； 工序160：标印； 工序170：清洗； 工序180：检验； 工序190：包装。

3.4 基准的选择

在机械加工中，基准是非常重要的。基准选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。所加工工件的每一个需加工面都需要基准来保证加工的质量。所谓基准，就是在机械零件某道工序的加工过程中

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作为参照面来确定零件尺寸的点、线和面。在机械零件中，根据所使用地方的不同，可以分为工艺基准和设计基准。设计基准指在绘制零件图时，作为零件其他面的参照面（或者点、线）的基准，称之为设计基准；工艺基准指工艺基准顾名思义可知，是指零件在机械加工过程中所能使用到的所有的基准。在机械加工工艺中，工艺基准根据它的使用功能不同，分别对应于机械加工工艺中的装配、测量、定位可以分为装配基准、定位基准和测量基准。

1) 装配基准在每一道工序中机械加工中，要对工件进行装夹，在装夹时所使用的基准就是装配基准。

2) 测量基准在每一道工序加工完成后，要对工件加工的尺寸精度和公差进行测量，在这里使用的基准叫做测量基准。

3) 定位基准定位基准是零件装夹时，要保证零件的庄街精度，保证加工出来后的零件能够达到所需的要求的基准。在最初的工序中，工件还只是一个毛坯，所以在这时只能以未加工过的表面作为基准面，这个基准称为粗基准。之后的每道工序中都具有了已加工表面作为基准，这种基准叫做精基准。而定位置基准对零件的制造加工至关重要，必须认真分析零件的结构特点选择合理的粗精基准。

粗基准的选择有以下几条原则：

（1）若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面 为粗基准；

（2）在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表 面都要加工，则应该以加工余量最小的表面作为粗基准；

（3）在与上项相同的前提条件下，若零件上有的表面不需加工，则应以不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面作为粗基准；

（4）选用粗基准的表面应尽量平整光洁，不应有飞边、浇口、冒口及其他缺陷。

精基准的选择要遵循以下一些原则： （1）“基准重合”原则； （2）“基准统一”原则； （3）“互为基准”原则； （4）“自为基准”原则。

根据该零件图与已经确定的机械加工工艺路线来确定基准如下： 1、 零件端面加工时：以上接头通管的外圆柱面及队称中心线为加工基准。 2、Φ85.7±0.1 外圆柱面加工：以零件左端凸台的中心线为加工基准。 3、上接头通管左端外圆柱部分的加工：以圆柱的中心线以及上接头通管右端?85.7 ± 0.1圆柱面为加工基准。

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000004、圆柱体?57.37??57.32??57.80??72.4??80.98??0.2mm、?0.03mm、?0.3mm、?0.125mm、?0.05mm 0?0等圆柱体内孔孔的加工：?70.51??0.05 mm 外圆柱面、?72.4?0.2 mm 内孔为加工基

准。

05、零件左端T 形槽及T 形槽对称面的沉头孔和通孔：?70.51??0.05 mm 外圆柱面中

心线、左端端面。 6、沉头孔中心线。

3.5 确定主要表面的加工余量

所谓加工余量是指在加工过程中从加工表面切去金属层厚度，分为工序余量和总余量。工序余量是指某一表面在一道工序中切去的金属层厚度。

工序加工余量：相邻两工序的工序尺寸之差；工序余量有两种计算方法： （1）对于被包容面： Zb = a – b （3.1） （2）对于包容面： Za= b – a （3.2） 上述两式中：Zb 、Za——本工序余量；

a——前工序基本尺寸； b——本工序基本尺寸。

需注意的是对于外圆和孔等回转表面，加工余量为双边余量，以直径方向计算；平面加工余量则是单边余量，即为实际的切削层厚度

加工总余量：指零件从毛坯变为成品切除金属层总厚度，它的值就是每道工序的工序余量的总和,即：毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差，同时也是各工序加工余量之和。

Z总= Z1 + Z2 + Z3 + ? +Zn （3.3）

上式中：Z总——本工序余量；

Zi——工序余量；

总加工余量是由于毛坯制造和各个工序尺寸都存在着误差，加工余量也是个变动值。当工序尺寸用基本尺寸计算时，所得到的的加工余量称为公称余量。

Tz = Zmax ?Zmin =Ta ?Tb

（3.4）

式中：Tz——工序余量公差；

Zmax——工序最大余量； Zmin——工序最小余量；

Ta——加工面在本道工序的工序尺寸公差；

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Tb——加工面在上道工序的工序尺寸公差。

一般情况下，工序尺寸的公差按照“入体”原则标注，即对被包容尺寸（轴的外径，实体的长、宽、高），其最大加工尺寸就是基本尺寸，上偏差为零。对包容尺寸（孔的直径、槽的宽度），其最大加工尺寸就是基本尺寸，下偏差为零。毛坯的尺寸公差按双向对称偏差形式标注。确定加工余量的方法有三种：计算法、查表法和经验法。在这里为了使加工工序余量值准确，这里采用计算法来对加工余量进行确定，余量计算的公式如下： 1）对于单边余量：

（3.5）

2）对于双边余量：

（3.6）

其中：Ta ——上工序的尺寸公差；

Ry——上工序产生的表面粗糙度；

Zmin=Ta + Ry+Ha + ea+?a Zmin=Ta/ 2 + Ry+Ha + ea+?a ea——上工序留下的空间误差；

?a——本工序的装夹误差。 根据以上公式确定加工余量如下：

工序10：下料，查工艺手册得锻造毛坯公差为±0.1mm； 工序20：车外圆，工序余量为2.5mm；

工序30：车端面，加工余量为2mm；钻孔扩孔为一次性加工，精加工余量3mm； 工序40：车端面，加工余量为1mm；钻孔为一次性加工，镗孔加工余量为2mm； 工序50：加工各外圆，工序粗加工加工余量为6mm，精加工余量为1mm； 工序60：标印，不需要加工余量；

工序70；车端面，加工余量1mm；加工阶梯孔及内端面，工序加工余量为2.31mm； 工序80：车端面，加工余量0.05mm；加工各阶梯内孔及内槽，工序加工余量6mm； 工序90：珩磨，工序加工余量为0.01mm； 工序100：去不完全螺纹，不需要加工余量；

工序110：钻孔为一次性加工，留取精加工余量0.02mm；

工序120：加工T 形槽，粗加工加工余量为5mm，精加工加工余量为2mm； 工序130：电火花加工，不需要加工余量； 工序140：钳工为去毛刺工序，不需要加工余量。

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