电缆敷设工艺

c.剥内垫层：从铠装断口量取20mm 内垫层，其余剥取。然后，摘去填充物，分开 线芯。

4)焊接地线，见图8.4.3.3-12。用编织铜线作电缆钢带及屏蔽引出接地线。

先将编织线拆开分成三份，重新编织分别绕各相，用电烙铁、焊锡焊在屏蔽铜带上。用 砂布打光钢带焊接区，用铜丝绑扎后和钢带焊牢。在密封处的地线用锡填满编织线，形成防 潮段。

5)包绕填充胶，固定三叉手套，

a.包绕填充胶：用电缆填充胶填充并包绕三芯分支处。使其外观形成橄揽状。绕包密封 胶带时，先清洁电缆护套表面和电缆芯线。密封胶带的统包最大直径应大于电缆外经约 15mm，将地线包在其中。

b.固定三叉手套：将手套套入三叉根部。然后，用喷灯加热收缩固定。加热时从手套的 根部依次向两端收缩固定。 C.热缩材料加热收缩时应注意：

a)直使用丙烷喷灯，加热收缩温度为110～120℃。

b)调节喷灯火焰使其呈黄色柔和火焰，谨防高温蓝色火焰，以免烧伤热收缩材料。

C)开始加热材料时，火焰要慢慢接近材料，在材料周围移动均匀加热，不断晃动，火焰 与轴线夹角约45℃，缓慢向前推进。

d)火焰应螺旋状前进，保证管子沿周围方向充分均匀收缩。收缩完毕的热缩管应光滑、 无裙皱、无气泡。

e)热缩管收缩后，清除在其表面残留的痕迹。

d.剥铜屏蔽层和半导电层：由手套指端量取55mm 铜屏蔽层，其余剥去。从铜屏蔽层端 量取20mm 半导电层，其余剥去。

e.固定应力管：用清洁剂清理铜屏蔽层、半导电层、绝缘表面，确保表面无碳迹。然后， 三相分别套入应力管，搭接钢屏蔽层20mm，从应力管下端开始自下而上加热收缩固定，避 免应力管与线芯绝缘之间留有气息。

f 压接端子：先确定引线长度，按端子孔深加50mm，剥除线芯绝缘，端部削成“铅笔 头状”。压接端子，压接后除去毛刺和飞边，清洁表面。

g.固定绝缘管：清洁绝缘管、应力管和指套表面后，用填充胶带绕包应力管端部于线芯 绝缘之间的阶梯，使之为平滑的锥型过渡面，再用密封胶带包绕分支套指端两层，套入绝缘 管至三叉根部(管上端超出绝缘胶10mm)。由根部由下至上加热收缩固定。

h.固定相色密封管：切去多余长度的绝缘管，10kV 电缆切到与线芯绝缘末端齐，用填

充胶填充端子与绝缘之间的间隙及接线端子上的压坑，并搭接绝缘层和端子个10mm，使其 平滑，将相色密封管套在端子接管部位，先预热端子，由上端加热固定。户内电缆头固定完 毕。

i.安装防雨罩(户外)：

a)固定三孔防雨罩：将三孔防雨罩按图尺寸套入。然后加热颈部固定。 b)固定单孔防雨罩：按图示尺寸套入单孔防雨罩，加热颈部固定。

j.固定绝缘管(户外)：将密封管套在端子接管部位，先预热端子，由上端起加热固 定。

k.固定相色管(户外)：将相色管分别套在密封管上，加热固定。户外头制作完毕。 l.送电试运行、验收：

(a)试验：电缆头制作完毕后，应按规范要求进行实验

(b)验收：送电空载运行24h 无异常现象，办理验收手续交建设单位使用。同时提交变

更洽商、产品说明书、合格证、试验报告和运行记录等技术文件。 (5)10(6)kV 交联聚乙烯绝缘电缆户内、外热缩式电缆接头制作工艺

1)设备点件检查：开箱检查实物是否符合装箱单上的数量。外观有无异常现象。 2)剥除电缆护层，见图8.4.3.3-6：

a.调直电缆：将电缆留适当余度后放平，在待连接的电缆端部的两米内分别调直、擦干 净，相互重叠200mm，在中部作中心标线，作为接头中心。

b.剥除外层及铠装：从中心标线开始在两根电缆上分别量取800mm、500mm，剥除外

护层；在距外护层断口50mm 的铠装上用铜丝绑扎三圈或用铠装带卡好，用钢锯沿铜丝绑扎

处或卡子边缘锯一环行痕，深度为钢带厚度的1／2，再用改锥将钢带尖撬起，然后用克丝 钳夹紧将钢带剥除。

c.剥内护层：从铠装断口量取20mm 内护层，其余内护层剥除，并摘除填充物。 d.锯芯线：对正芯线，在中心点处锯断。

3)剥除屏蔽层及半导电层，见图8.4.3.3-7：自中心点向两端芯线各量300mm 剥除屏蔽 层，从屏蔽层断口各量取20mm 半导电层，其余剥去。彻底清除绝缘体表面的半导电层残迹。

4)固定应力管，见图8.4.3.3-14：用应力疏散包缠线芯绝缘与半导体层接口，在中心两

侧的各相上套入应力管，搭盖铜屏蔽层20mm，加热收缩固定。加热收缩固定材料时，注意 事项见终端头有关条款。

5)套入管材：在电缆护层被剥除较长一边套入密封套、护套筒；护层被剥除较短一边套 入密封套；每相线芯上套入内外绝缘管、半导体管、铜网。

6)压接导体连接管：在线芯端部量取1／2 连接管长度加5mm 切除线芯绝缘体，由线芯 绝缘断口量取绝缘体35mm，削成30mm 长的锥体，压接连接管。

7)包绕半导体带及填充胶：在连接管上用细砂布除掉管子棱角和毛刺，并擦干净。然后， 在连接管上用半导体带包绕填平压坑，并与两端半导体层搭接。在两端的锥体之间包绕填充 胶带厚度不小于3mm 使之光滑圆整。

8)安装绝缘管：用填充胶带或绝缘橡胶自粘带包绕填充应力管端头与线芯绝缘之间的台 阶，操作时应认真仔细，使之成为缓缓过度的锥面。抽出三根内绝缘管放置于接头中间位置 (套在两端应力管之间)，并加热收缩。然后抽出外绝缘管套在内绝缘管的中心位置上，加热 收缩。加热应从中间位置开始沿圆周方向向两端缓缓推进，加热火焰朝向收缩方向。 9)安装半导体管：在绝缘管两端用填充胶带或绝缘橡胶自粘带包绕填充，以形成均匀过 度的锥面，再将半导体管移到接头中间位置，从中间向两头均匀加热收缩，两端与半导体层 搭接处用半导电带包绕填充，形成均匀过渡锥面。如果用两根半导体管相互搭接，则搭接处 尽可能避免有气隙。

10)安装屏蔽铜丝网：将屏蔽铜丝网移到接头中间位置，向两边均匀拉伸，使之紧密覆

盖在半导电管上，两端用铜丝绑扎在三根线芯的屏蔽铜带上，并焊牢。也可采用缠绕方式将 屏蔽铜丝网包覆在接头半导电层外面。

11)焊接过桥线：将规定截面的镀锡铜编织线用裸铜丝分别绑扎并焊接在三根钢芯的屏

蔽铜带上，两端用裸铜丝绑扎在电缆屏蔽铜带上，然后将三相线芯捏拢，在线芯之间施加填 充物，用白沙带或PVC 带扎紧。

12)安装内护套管：在接头两端电缆内护套外包绕密封胶带，将内护套管移至接头处， 两端搭接在电缆内护套上，并加热收缩。(如果不要求将电缆屏蔽铜带与钢带分开接地，则 不需用内护套管和钢带跨接线，过桥线应绑扎焊接在电缆屏蔽铜带和钢带上)。

13)焊接钢带跨接线：用10mm2 镀锡铜编织线或多股铜绞线，两端分别绑扎并焊接在电 缆的钢带上。

14)安装外护套管：将金属护套管移至接头位置，两端用钢丝扎紧在电缆外护层上，再 将热缩护套管移至金属护套管上，加热收缩，两端应覆盖在电缆外护层上100mm。当不用 金属护套管时，则应将热缩外护套管移到接头位置，加热收缩覆盖在内护套管上。 15)送电试运行、验收：

a.试验：电缆头制作完毕后，应按规范要求进行实验。

b.验收：送电空载运行24h 无异常现象，办理验收手续交建设单位使用。同时提交变更 洽商、产品说明书、合格证、试验报告和运行记录等技术文件。

(6)10(6)kV 交联聚乙烯电力电缆预制装备式电缆终端头制作工艺本节只介绍单芯电缆

终端头制作工艺，对于三芯电缆，电缆的剥切、接地线安装、套热缩手套、线芯绝缘等与热 缩电缆终端头做法相同，芯线部分做法同以下单芯电缆终端头制作工艺。

1)设备点件检查：开箱检查实物是否符合装箱单上数量，一外观有无异常现象，按操作 顺序摆放在大瓷盘中。

2)电缆的绝缘摇测：将电缆封口打开，用2500V 摇表测试合格后方可进入下道工序。 3)量出电缆到设备接线座的大约位置，在距接线座中心线50mm 处，切去多余的电缆， 如图8.4.3.3-15。

a.剥除外护层：用卡子将电缆垂直固定，从电缆端口量取“X”mm，剥去外护层。 b.剥去铜带：从外护层断口量取“A”mm 铜带，用钢丝绑紧后，其余剥去。 c.剥半导电层：从外护层断口量取“B”mm 半导电层，其余剥去。

d.坐标记：从电缆外护层切口向下量取“C”mm，用塑料胶带在外护层上做好标记。 注：其中“X”“A＂“B＂“C＂具体数值根据电缆头形状和厂家要求确定。 5)套连接头：

a.将连接头颈部切去20mm，见图8.4.3.3-17。

6)套电缆变径头

清除电缆芯线绝缘上、屏蔽带上和连接头上的导电残留物及灰尘，清除电缆变径上的灰 尘。然后，在电缆芯线绝缘及电缆变径内表面涂上润滑脂，将电缆变径套在芯线绝缘上，向 已安装的连接头处滑动，直到图示位置，如图8.4.3.3-20 所示。

7)安装接线端子，如图8.4.3.3-21 所示。

a.量取电缆端部线芯绝缘50mm，然后剥去。用钢刷刷芯线导体，去除表面氧化层。 b.将接线鼻子安装在线芯导体上，线鼻安装孔面对电缆安装基座安装孔。 C.用液压钳压接端子，压接后除去毛刺和飞边，清洁表面。

8)在T 形电缆头连接套内表面及电缆变径外表面涂上润滑脂，将T 形电缆连接套套在电 缆上，轻轻滑动直到不能再移动为止，检查接线端子安装孔，应面对电缆安装基座安装孔， 如图8.4.3.3-22 所示。

9)清除电缆安装基座及T 形电缆头连接套内外表面的灰尘，并在其安装面上涂上润滑 脂，将T 形电缆头连接套推进电缆安装基座上，如图8.4.3.3-23 所示。

10)将固定螺栓穿进接线端子孔及电缆安装基座孔，用扭矩扳手将螺栓拧紧，最大扭矩 不超过50N·m，如图8.4.3.3-24 所示。

11)将电缆连接套堵头擦拭干净，然后塞进电缆连接套后部，用扭矩扳手将螺栓拧紧， 最大扭矩不超过50N·m，如图8.4.3-25 所示。

12)将电缆连接套后保护盖擦拭干净，然后套在电缆连接套后部，如图8.4.3.3-26 所 示。

13)将接地线连接在设备接地铜排上。

(7)多芯矿物绝缘电缆终端头制作工艺多芯矿物绝缘电缆的安装是采用密封铜罐型终端

的安装。由于多芯电缆的芯数多，且截面相对较小些、所以在安装终端时，票特别注意导线 和导线、导线与铜护套、导线与密封铜罐之间的间距和绝缘电阻，以确保终端的安装质量。 1)配套附件，见表8.4.3.3-2。

2)安装工艺

a.定位：确定电缆固定位置，在接地支架或配电箱、柜外壳按电缆固定压盖本体螺丝直 径钻好安装固定孔，再将电缆弯至设备接线处，量好电缆铜护套应剥切的长度，剥切长度为 从安装固定孔到设备接线处的长度，锯断多余电缆。

b.固定电缆：取下电缆固定压盖的前螺母，依次将后螺母、压缩环及压盖本体套进电缆， 再将电缆穿进以钻好孔的接地支架或配电箱、柜的安装孔中，套进前螺母。由于电缆铜护层 的剥切长度较长，应将电缆剥切口拉出压盖处150mm 左右，然后将压盖本体置于安装孔中， 拧上前螺母，使电缆临时紧固于支架或箱柜上。

C.绝缘测试：用10O 兆欧表测试电缆每芯的绝缘电阻，要求逐根测量导线与导线，导

线与铜护层之间的绝缘电阻，均应在200MΩ以上。如低于200MΩ,则应找出受潮处，并用 喷灯火焰加热驱潮，直至达到200MΩ以上。

d.剥除铜护层：在铜护层剥切口做一记号，用剥切刀具卷剥电缆铜护层，剥至记号处， 用钢丝钳钳住刀具下部的电缆，继续旋转刀具，剥去铜护层，在卷剥过程中，卷出的铜皮过 长，应剪去后继续卷剥。剥去铜护层后，分开缆芯，用干布或干净棉纱擦净导线上的氧化镁 粉末，切记不能用口吹。

e.绝缘测试：方法同前，主要是检查剥切处的导线与铜套层有无碰线，如有则立即清除， 以保证安装质量。

f 密封铜罐的安装：清除铜护层口边的毛刺，再用干布或干净棉纱擦净铜导线及铜护层 口，套进黄铜密封铜罐，铜罐与电缆应保持垂直使钢罐下口的内螺纹渐渐拧紧在铜护套上， 待拧上1～2 牙后，用力矩钳钳住铜罐下部的滚花段，继续向下拧紧，直拧至铜罐的螺纹口 与电缆铜护层口相平，见图8.4.3.3-27。

g.灌注密封绝缘填充胶：此时再测试一下电缆的绝缘电阻，防在铜罐拧紧过程中有铜屑 碰线。然后将密封绝缘填充胶灌注于铜罐内，如是腻子状的填充胶，则用手指从罐的一侧溢 至罐瓶平，这时套进罐盖，胶液稍有溢出，并清除干净，见图4.3.3-28。

h.热缩绝缘套管：将热缩绝缘套管分别套进每根裸露的铜线上，直套至罐盖处，然后用 喷灯文火自罐盖处向上均匀加热，使热缩管均匀收缩于导线上。

i.固定电缆：松开电缆临时固定的固定压盖的前螺母，将电缆向后拉出，拉至电缆密封 铜罐端座于压盖主体内，然后先拧紧后压盖螺母，固定好电缆，再拧紧前压盖螺母，将电缆 和压盖部分紧紧固定于支架或配电箱、柜的外壳上。