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D、 基底处理完毕，及时报请驻地监理人员检查，检查合格且签证后方可进行分层填筑。 2） 水平分层填筑

按路基横断面分层填筑。每层的压实度必须达到设计要求。 采用按横断面全宽纵向填筑压实方法，地形起伏由低处分层填起，自两侧向中心填筑，以保证路基全断面压实，边坡两侧按设计和施工规范要求加宽。 3） 碾压夯实

碾压前对填筑层的分层厚度，平整程度和填砂和含水量进行检验，确认符合设计和规范要求才能进行碾压。

碾压完成规定作业遍数后，按填料种类采用灌砂法、环刀法、对压实土砂的含水量和压实系数、地基系数进行检查，检验合格，经监理工程师签证方可进行上层填筑。 4） 路面整修

路堤按设计标高填筑完成后，恢复中线，水平及路基边桩。按设计修筑路拱并用振动压路机进行压实，压实完毕后，检查路基面宽度、横坡、平整度。 5）特殊路基处理

无论是填方还是挖方，路基以下80cm范围均不得有软土淤泥存在，否则需经监理、业主、设计单位等确认下进行换填砂，并予以夯实。 2、路面基层 （1）、手摆片石层

1） 施工要求

A、 在铺筑前，将路床表面的浮土、杂物全部清除，路床上的车辙松软以

及任何不符规定要求的部位均翻挖、清除，并以同类型材料填补，重新整形、碾压。

B、 根据松铺系数，将集料均匀地摊铺在规定的宽度上。

C、 采用重型压路机碾压。碾压时后轮重叠1/2轮宽，且须超过两段的接缝

处，使每个摊铺碾压层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的压实度为止。

D、 碾压的方向与线路中心平行，直线段由边到中，超高段由内侧到外侧，

依次连续均匀碾压。每层碾压连续进行，直到压实密度达到设计要求98%。 2） 质量控制

A、 在已完成的手摆片石层上每1000m2随机取样4处进行集料、筛分，塑

性指数体积比的试验，检测压实厚度和压实度。 按规定的方法和频率进行质量检测项目，实测和外观鉴定。 B、 18t压路机过后无明显轮迹。 3） 施工步骤

A、 准备工作：首先要对路基高程、中线、路边线进行复测，在符合规范要

求条件下，再进行垫层的施工。

B、 材料选用：片石含泥量不得超过25%，不得含有杂草、树根等杂物，超

过垫层厚度的石料经击碎后方可使用。

C、 摊铺：摊铺时应根据设计加虚铺系数的高程挂线施工，采取人工配合机

械的方法，骨料要均匀，表面应平整。

D、 碾压：碾压前应控制材料的含水量，如高于或低于最佳含水量4%，要进

行晾晒或洒水处理。碾压机具采用振动式压路机，碾压后垫层表面应平整，密实度符合设计要求。

E、 检测：垫层碾压后进行宽度、厚度、坡度、顶面度程及弯沉值测试，均

符合设计要求后才能进行水泥稳定砂砾层的施工。

F、 成型的片石垫层面应做好排水工作，对于因车辆行驶造成的坑洼应及时

修补，避免因积水造成松动，影响垫层质量。 （2）5%水泥稳定碎石基层

1） 水泥稳定层的下承层即片石垫层表面应平整、坚实，没有任何松散的材

料和软弱地基，如发现低洼和坑洞，应仔细填补及压实，搓板和辙槽应及时刮除。 2） 施工放样：

在下承层上恢复中线，直线段每20米一桩，平曲线段每10米设一桩，并在两侧路基边缘外设指示桩。进行水平测量，并在指示桩上用明显标记标出水泥稳定层的设计高程。 3） 拌和：

采用拌和机拌和成混合料，用运输车辆运送至施工现场，应根据设计的配合比进料，并将拌和料搅拌均匀。 4） 摊铺：

摊铺前尘土杂物要清除，并在片石垫层上均匀喷洒一遍清水，以利于上下层结合。松铺系数1.3-1.35，必要时进行减料或补料工作，纵横断面

符合要求，厚度均匀一致。 5） 碾压：

混合料摊铺整平后，先用压路机进行静压4遍，再进行振动碾压2遍，最后再静压1遍。碾压时重叠1/2轮宽，后轮必须超两段的接缝处，碾压到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。严禁压路机在已完成的或在碾压的路段上调头或急刹车，保证稳定层表面不受破坏。碾压进程中稳定层表面应始终保持潮湿，如表面水蒸气较快，应及时补洒少量的水，不得洒大水碾压。如有弹簧、松散、起皮等现象，应及时翻开重新适量水泥拌和或用其它方法处理，使其达到质量要求。碾压结束之前，应进行终平工作，将高出设计标高部分刮除扫出路外，局部低洼处留待铺筑路面时处理。 6） 养生：

在对稳定层进行厚度、宽度、平整度、高程及压实度检测合格后进行养生，采用每天人工经常洒水进行养生，始终保持稳定层表面潮湿，养生期不宜少于7天。养生期内应封闭交通，以免稳定层受损。 3、路面面层 （1）、施工工序

准备基层 施工放样 立模 砼的拌和 砼运输 摊铺 振捣、整平 真空吸水 磨光 压纹 切缝 养生 拆模。 （2）、施工内容及重点 1）、材料和选择

A、 水泥选用强度高，收缩性小，而磨性强，抗冻性好，标号大于32#的普