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2． 2 塞尺、标准芯棒、块规对刀法
此法与试切对刀法相似，只是对刀时主轴不转动，在刀具和工件之间加人塞尺( 或标准芯棒、块规) ，以塞尺恰好不能自由抽动为准，注意计算坐标时这样应将塞尺的厚度减去。因为主轴不需要转动切削，这种方法不会在工件表面留下痕迹，但对刀精度也不够高。 2． 3 采用寻边器、偏心棒和轴设定器等具对刀法
操作步骤与采用试切对刀法相似，只是将刀具换成寻边器或偏心棒。 这是最常用的方法。效率高，能保证对刀精度。 使用寻边器时必须小心，让其钢球部位与工件轻微接 触，同时被加工工件必须是良导体，定位基准面有较 好的表面粗糙度。z 轴设定器一般用于转移( 间接) 对 刀法。
2． 4 转移( 间接) 对刀法
加工一个工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的 长度与第一把刀的装刀长度不一样，需要重新对零，但 有时零点被加工掉，无法直接找回零点，或不容许破坏 已加工好的表面，还有某些刀具或场合不好直接对刀，这 时候可采用间接找零的方法。 a) 对第一把刀。
1) 对第一把刀的时仍然先用试切法、塞尺法等。记 下此时工件原点的机床坐标z1。第一把刀加工完后，停 转主轴。
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2) 把对刀器放在机床工作台平整台面上( 如虎钳大 表面) 。
3) 在手轮模式下，利用手摇移动工作台至适合位 置，向下移动主轴，用刀的底端压对刀器的顶部，表盘指 针转动，最好在一圈以内，记下此时轴设定器的示数并 将相对坐标轴清零。
4) 确抬高主轴，取下第一把刀。 b) 对第二把刀。 1) 装上第二把刀。
2) 在手轮模式下，向下移动主轴，用刀的底端压对刀器的顶部，表盘指针转动，指针指向与第一把刀相同 的示数A 位置。
3) 记录此时轴相对坐标对应的数值z0( 带正负号) 。 4) 抬高主轴，移走对刀器。
5) 将原来第一把刀的G5* 里的z1坐标数据加上z0( 带正负号) ，得到一个新的坐标。
6) 这个新的坐标就是要找的第二把刀对应的工件原点的机床实际坐标，将它输人到第二把刀的G5* 工作坐
标中，这样，就设定好第二把刀的零点。其余刀与第二把刀的对刀方法相同。
注: 如果几把刀使用同一G5* ，则步骤5) ，6) 改为把z0存进二号刀的长度参数里，使用第二把刀加工时调用刀长补正G43H02 即可。
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2． 5 顶尖对刀法 a) x，y 向对刀。
1) 将工件通过夹具装在机床工作台上，换上顶尖。
2) 快速移动工作台和主轴，让顶尖移动到近工件的上方，寻找工件画线的中心点，降低速度移动让顶尖接 近它。
3) 改用微调操作，让顶尖慢慢接近工件画线的中心点，直到顶尖尖点对准工件画线的中心点，记下此时机 床坐标系中的x，y 坐标值。
b) 卸下顶尖，装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到z 轴坐标值。
6 百分表( 或千分表) 对刀法( 一般用于圆形工件的对刀) 1) x，y 向对刀。将百分表的安装杆装在刀柄上，或将百分表的磁性座吸在主轴套筒上，移动工作台使主轴中心线( 即刀具中心) 大约移到工件中心，调节磁性座上伸缩杆的长度和角度，使百分表的触头接触工件的圆周面，( 指针转动约0. 1 mm) 用手慢慢转动主轴，使百分表的触头沿着工件的圆周面转动，观察百分表指针的便移情况，慢慢移动工作台的轴和轴，多次反复后，待转动主轴时百分表的指针基本在同一位置( 表头转动一周时，其指针的跳动量在允许的对刀误差内，如0. 02 mm) ，这时可认为主轴的中心就是轴和轴的原点。 2) 卸下百分表装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到z 轴坐标值。
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2． 6 专用对刀器对刀法
传统对刀方法有安全性差( 如塞尺对刀，硬碰硬刀尖易撞坏) 占用机时多( 如试切需反复切量几次) ，人为带来的随机性误差大等缺点，已经适应不了数控加工的节奏，更不利于发挥数控机床的功能。用专用对刀器对刀有对刀精度高、效率高、安全性好等优点，把繁琐的靠经验保证的对刀工作简单化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决刀具对刀不可或缺的一种专用工具。
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