PSPC

特性

要求

1

涂层系统的设计

.1

涂层系统的选 涂层系统的选择应由各有关方面结合涂层的使用条件和有计划的保养加以考虑。应考虑其中 择的下列事项：

.1 与受热表面相关舱室的位置; .2 压载和排压载作业的频率; .3 要求的表面条件;

.4 要求的表面清洁度和干燥度;

.5 辅助阴极保护装置，如果有。（如果涂层有辅助的阴极保护，涂层应与辅助阴极保护系 统相兼容）。

涂层生产商应提供成文的、有满意性能记录和技术规格书的产品。生产商应具有提供适当技 术帮助的能力。性能记录、技术规格书和技术帮助(如有)应在涂层技术文件中记录。

在阳光曝晒甲板下面或在加热舱室周围的舱壁上应用的涂料应具有耐反复加热和／或冷却 而不变脆的性能。

.2 涂层类型 环氧基体系

其他涂层系统的性能要通过附件 1 的试验程序。

建议多道涂层系统，每道涂层的颜色要有对比。

面涂层应为浅色，便于营运中检查。

.3

涂层合格预试 在本标准生效日之前，依据附录 1 的试验程序或等效的方法进行实验室试验的环氧基系统， 验如至少满足对锈蚀和鼓泡的要求或有文件记录经现场暴露试验 5 年后涂层的最终状况不低 于―良好‖，可以接受。

所有其他的系统，要求按照附录 1 的试验程序或等效的试验程序进行试验。

.4 工作规范

应至少进行两道预涂和两道喷涂。仅在焊缝区能证明涂层可满足 NDFT 要求的范围内，可减 少第二道预涂，以避免不必要的涂层过厚。任何减少第二道预涂的范围都应详细地全部记录 在 CTF 中。

预涂应采用刷涂或辊涂的方法。辊涂仅用于流水孔、老鼠洞等部位。

应根据涂料生产商的建议，使每一道主涂层在下一道主涂层涂装前适当固化。表面污染物如 锈、油脂、灰尘、盐、油等应该在涂装前根据涂料生产商的建议采用适当的方法去除。应去 除埋在涂层中的磨料嵌入物。工作规范应包括涂料商规定的涂层覆涂时间间隔和可踩踏时间 间隔。

.5 NDFT（名义总 对环氧类涂层为在 90/10 原则下达到 NDFT 320

技术。

3干膜厚度）

3 根据 SSPC-PA2:2004 来测量。涂装根据 No.2 说明书。

m，，其他系统根据涂料生产商的

5

特性

要求

总干膜厚度最大值依据涂料生产商的详细规范。 应小心避免涂膜过厚。涂装中应定期检查湿膜厚度。

稀释剂应限于使用涂料商推荐的类型和用量。

.2 一次表面处理 .1

喷射处理和粗 Sa 2 ?\自3X，粗糙度介于 30-75 m。 45糙度 ,

在下列情况下不应进行喷砂：

.1

.2

相对湿度超过 85%；或

钢板的表面温度高于露点温度少于 3°C。

在表面处理结束时，在进行底漆涂装前，应依据涂料商的建议检查钢板表面的清洁度和粗糙

度。

.2

2

水溶性盐限制 50 mg/m NaCl （相当于氯化 6钠）

.3

车间底漆 无缓蚀剂的含锌硅酸锌基涂料或等效的涂料。

车间底漆与主涂层系统的相容性应由涂料生产商确认。

.3 二次表面处理

.1 钢板状况7

钢板表面应加以处理，去除毛边，打磨焊道，去除焊接飞溅物和任何其他的表面污染物，以 使选择的涂层能够均匀涂布，达到所要求的 NDFT 和有足够的附着力。

涂装前边缘应处理成半径至少为 2mm 的圆角，或经过三次打磨，或至少经过等效的处理。

.2 表面处理 4 被破坏的车间底漆和焊缝处达到 Sa2?\攰7X

如车间底漆按 1.3 所述试验程序未通过涂层合格证明预试验，完整底漆至少要去除 70%，达 到 Sa 2。

如果由环氧基的主涂层和车间底漆组成的整体涂层系统按表 1.3 的试验程序通过了合格证

4 参考标准：ISO8501-1：1988/Suppl：1994。在涂装或使用相关产品之前的钢表面准备－表面清的洁视觉评估。 5 参考标准：ISO8503-1/2：1988。在涂装或使用相关产品之前的钢表面准备－清洁后的钢表面粗糙度特征。 6 传导率的测量根据 ISO8502-9:1998。在涂装或使用相关产品之前的钢表面准备－表面清洁度评估测试。 7 参考标准：ISO8501-3:2001(P2 级)。在涂装或使用相关产品之前的钢表面准备－表面清的洁视觉评估。

4参考标准：ISO 8501-1：1988/Suppl：1994。在涂装或使用相关产品之前的钢表面准备－表面清的洁视觉评估。

6

特性

要求

明预试验，则当使用同样的环氧涂层系统时，可保留完整的车间底漆。保留的车间底漆应用 扫掠式喷砂、高压水洗或等效的方法清洁。

如果一种硅酸锌车间底漆作为环氧涂层系统的一部分已通过 1.3 的涂层合格预试验，该底漆 可和其他的通过表 1.3 涂层合格预试验的环氧涂层组合使用，只要该底漆的兼容性得到生产 商的确认，并通过附录 1 的附 1 第 1.7 段所述的无浪运动条件下的试验。

.3 合拢后的表面 对大接缝为 St 3，或更好，或可行时为 Sa 2?\?0X小面积破坏区域不大于总面积的 2%时为 St3。

42处理相邻接的破坏区域的总面积超过 25 m 或超过舱室总面积 2%, 应为 Sa2?\?0X

涂层搭接处表面要处理成斜坡状。

.4 .5

粗糙度要求 5 全面或局部喷射处理，30-75 m，其他的处理按照涂料生产商的建议。

灰尘8 颗粒大小为―3‖、―4‖ or ―5‖的灰尘分布量为 1 级。

如不用放大镜，在待涂表面可见的更小颗粒的灰尘应去除。

.6

喷砂/打磨 后 50 mg/m NaCl 水溶性盐限制 （相当于氯化 钠）

.7

油污

无油污。

.4 其他 .1

.2

通风 环境条件

为使涂料适当地干燥和固化，必需予以充足的通风。应根据涂料生产商的建议，在整个涂装过 程中和涂装完成后的一段时间内保持通风。

应按照生产商的技术条件，在控制湿度和表面的条件下进行涂装。此外，下述情况下不应进行 涂装：

.1 相对湿度超过 85%，或

.2 钢材表面温度高于露点温度小于 3℃。

.3 涂层检验 3 应避免破环性检验。

为了质量控制，每道涂层干膜厚度都要进行测量。最后一道涂层涂装后应使用适当的测厚计确 定总干膜厚度。

.4

修补

任何缺陷区域，如针孔，气泡，露底等，应做标记，并适当修复受影响的区域。所有这类修补 应再次检查并以文件记录。

5参考标准：ISO 8503-1/2：1988。在涂装或使用相关产品之前的钢表面准备－清洁后的钢表面粗糙度特征。

8 参考标准：ISO 8502-3:1993。在涂装或使用相关产品之前的钢表面准备－表面清洁度评估测试。

6传导率的测量根据 ISO8502-9:1998。在涂装或使用相关产品之前的钢表面准备－表面清洁度评估测试。 3 根据 SSPC-PA2:2004 来测量。涂装根据 No.2 说明书。

7

5

涂层系统认可

涂层系统合格预试验（表 1，1.3）的结果应以文件记录。如结果令人满意，应由独立于涂料生产商的第三方签发 一份符合证明或型式认可证书。

6 涂层检查要求

6.1 通则

6.1.1为保证符合本标准，下列事项应由具有 NACE 检查员 2 级、FROSIO 检查员 III 资格或主管机关承认的同 等资格的涂层检查人员完成。

6.1.2涂装检查人员应检查整个涂装过程的表面处理和涂装施工，作为最低要求，应至少进行第 6.2 节中的检 查项目，保证符合本标准。检查重点应放在表面处理和涂装施工各阶段的起始，因为不恰当的工作在以后的涂装 过程中很难纠正。应采用非破坏性的方法检查代表性结构件的涂层厚度。检查人员应证实所进行的全部测量过程 是恰当的。

6.1.3

应由检查人员记录检查的结果，并应放入 CTF 中（参考附录 2 - 检查日志和不符合报告的样本）。

6.2 检查项目

建造阶段

检查项目

1 在喷砂开始前和天气发生突变时，应测量钢板表面温度、相对湿度和露点，并记录。

一次表面处理

2

应测量钢板表面的可溶性盐分并检查油、油脂和其他污染物。

3

车间底漆涂装过程中应监控钢板表面的清洁度。

4

应确认车间底漆的材料满足表 1 中 2.3 的要求。

厚度

如证明硅酸锌车间底漆与主涂层体系相兼容，则应确认车间底漆厚度和固化情况与规定值 一致。

1 分段建造完成后，二次表面处理开始前，应目视检查钢板表面处理，包括检查边缘的处理。

去除任何的油、油脂或其他可见的污染物。

分段组装

2 喷砂/打磨/清洁后，在涂装前应目视检查处理好的表面。

完成喷射、清洁，系统第一道涂层涂装前，应检查钢板表面残留可溶性盐水平，每个分段 至少取一点。

3 在涂层涂装和固化阶段，应监控钢板表面温度、相对湿度和露点，并记录。

4 应按表 1 中的涂装过程步骤进行检查。

8