手机外壳模具设计 - 毕业论文 - 图文

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下面确定手机外壳的各项技术参数：

1）尺寸大小和精度 手机外壳的尺寸大小根据水瓶的大小即可。手机外壳壁厚的厚度不宜过大或过小。如果壁厚太小，则手机外壳的强度、刚度不够，同时给制造带来困难。如果壁厚太大，不仅造成材料浪费，而且容易产生气泡、缩孔等缺陷，同时因冷却时间过长而降低生产率，所以手机外壳壁厚取1.5mm。塑件的尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动和模具制造误差，由于我们要设计的零件的工作环境对精度要求不高，加之选用的塑料ABS推荐精度等级为3、4、5级，所以只要求手机外壳能与剃须刀的其它零件能正常装配即可，因此手机外壳选用4级精度。

2）壁厚和圆角 塑件壁厚力求各处均匀，以免产生不均匀收缩等成形缺陷。塑件转角处一般采用圆角过渡，其半径为塑件壁厚的1/3以上，最小不宜小于0.5mm。，转角处的半径见附录《零件工作图》，即03号图纸。

3）加强肋 为了保证手机外壳的强度和刚度而不使手机外壳的壁厚过大，在手机外壳的适当位置设置了加强肋。

? 4）孔 严格意义上讲塑件上的通孔和盲孔通常用单独型芯或分段型芯来成形，对于易弯曲变形的型芯，须附设支承住。但是本次设计中，考虑到生产成本的尽量缩小，该空孔的高度不高，以及我们需要的孔在工艺上要求不高，我们采用分型面直接成形法。

2.4 手机外壳造型设计过程

在设计手机外壳之前，首先看看所需要设计的手机外壳的具体形状，以便在接下来的设计中能快速、准确的设计出手机外壳。需要设计的手机外壳的具体形状如图2-2所示：

第3章 注射机的选择

3.1 注射机规格

注射机是热塑性塑料和部分热固性塑料注射成形的主要设备，我们选择注射机型号为XS-Z-60,它的技术规格如表3-1所示。

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表 3-1

型号 XS-Z-60 螺杆直径（mm） 38 注射容量（cm） 500 模板行程（mm） 180 喷嘴 球半径孔半径3注射压力（Mpa） 122 定位孔直径（mm） ?0.061500锁模力(kN) 500 最大注射面积（cm3） 130 模具厚度（mm） 顶出 两侧 中心孔径最大 200

最小 70 （mm） （mm） 孔径（mm） 孔距（mm） （mm） 12 4 22 230 50 3.2 注射机的校核

3.2.1 注射机注射容量校核

塑件成形所需的注射总量应小于所选注射机的注射容量。注射容量以容积（cm3）表示时，塑件体积（包括浇注系统）应小于注射机的注射容量，其关系按3-1式校核

V件≤0.8V注 （3-1）

式中

V件 —塑件与浇注系统的体积（cm3）; V注 —注射机注射容量（cm3）; 0.8 —最大注射容量利用系数。 在这个设计中，

V件= 29 cm3 V注=60cm3 29<0.8*60=48

所以注射机注射容量完全满足要求。

3.2.2 注射机锁模力校核

模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力，其关系按3-2式

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校核

p腔F≤P锁 （3-2）

式中

p腔 — 模具型腔压力，一般取40～50Mpa； F — 塑件与浇注系统分型面上的投影面积（mm2）; P锁 — 注射机额定锁模力（N）。 在这个设计中

p腔 = 40 Mpa F = 10734.2mm2 P锁 = 500 kN

p腔F = 40 × 106 ×10734.2 × 10-6 = 429.368 (kN)< 500(kN) 所以注射机的锁模力也满足要求。

3.2.3 注射机注射压力校核

塑件所需的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力，其关系按3-3式校核

p成 ≤ P注 （3-3） 式中

p成 — 塑件成形所需的注射压力（Mpa）； P注 — 所选注射机的额定注射压力(Mpa)。 在这个设计中

p成 = 80 Mpa P注 = 122Mpa

显然，80 <122Mpa，因此注射压力也满要求。

3.2.4 注射机模具厚度校核

模具闭合时的厚度应在注射机动、定模板的最大闭合高度和最小闭合高度之间，其关系按3-4式校核

H最小 ＜ H模 ＜ H最大 （3-4） 式中

H最小 — 注射机所允许的最小模具厚度（mm）； H模 — 模具闭合厚度（mm）；

H最大 — 注射机所允许的最大模具厚度（mm）。 在这个设计中

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H最小 =70 mm H模 = 80 mm H最大 = 200 mm 显然，70<80<200

所以注射机模具厚度也满足要求。

3.2.5 注射机最大开模行程校核

塑件所需的开模距应小于注射机的最大开模行程。对在液压机械联合锁模的立式、卧式注射机上使用的一般浇口模具，关系按3-5式校核

H1 + H2 + 5～10mm ≤ s （3-5） 式中

H1 — 脱模距离(推出距离)（mm）； H2 — 塑件高度（包括浇注系统）（mm）； S — 注射机模板行程（mm）。 在这个设计中

H1 = 25 mm H2 = 65mm S = 180mm

H1 + H2 + 10 = 25 + 65 +10 = 100 mm 100< 180

因此，注射机模板行程也满足要求。 1）

设计分型面

设计塑料成型模具时，分型面的设计是一个重要的设计内容，分型面选择合理，模具结构简单，塑件容易成型，并且塑件质量高。如果分型面选择不合理，模具结构变得复杂，塑件成型困难，并且塑件质量差。

分型面的形状 主要有平面、斜面、阶梯面、曲面等。

选择分型面的一般原则 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：

1)为了便于塑件起模，分型面一般使塑件在开模时留在下模或动模上，且分型面应选在塑件外形的最大轮廓处。

2)选择分型面时，应尽量只采用一个与开模方向垂直的分型面，并尽量避免侧向抽芯与侧向分型。

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