精益生产试题库

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是一句空话。

21、作业标准应悬挂在什么地方？ 答：悬挂在作业现场。 22、什么是看板？

答：看板是一种能够调节和控制在必要时间生产出必要数量的必要产品的管理手段。 23、看板管理的作用是什么？

答：是生产活动中的“生产指令”、“运输指令”和“领料指令”，起着控制生产，微调作业计划和信息反馈的作用。

24、精益生产方式的利润经营管理主要以什么管理为中心？它由哪三大支柱构成？ 答：主要以成本管理体系为核心，它由成本规划、成本改善、成本控制三大支柱构成。 25、确定目标成本的目的是什么？

答：确定目标成本是为了实现产品寿命周期内的利润，是设计阶段降低成本目标值的依据和计算基础。

26、何谓成本改善？成本改善活动的中心是什么？

答：成本改善是通过彻底排除生产制造过程的各种浪费，达到降低成本的活动。控制好超量超前生产是成本改善活动的中心课题。 27、“三不流”的内容是什么？ 答：a.不合格的原材料和外协件不投产；

b.不合格的零件不装配。 d.不合格的产品不出厂。 28、“三不流”的控制原则是什么？ 答：a.用户至上的原则；

b.定性考核与定量考核相结合的原则； c.解决问题，眼睛向内的原则。

29、精益生产方式中主体公司与协作公司之间是什么关系？ 答：互相依存和互相信赖，合作共赢的关系。 30、构成生产前置期的三个要素是什么？

答：各制造过程中特定批量产品的加工时间、等待时间、搬运时间。 31、为什么要快速切换？

答：快速切换的目的是缩短生产准备时间，提高多品种混合生产和多品种轮番生产的组织效率。

32、如何实现快换工装？ 答：a.采用标准化工装；

b.采用机能坚固件； c.采用移动工作台；

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e.采用转位刀具、快换元件方式； f.采用一次通过调换工装。

33、设备零故障管理是以什么为中心？以什么为主的？

答：以质量为中心，对设备精度进行跟踪；以预防性修理为主，实行针对性设备检修。 34、故障管理关键要抓住哪两个环节？

答：一是故障的判断，二是故障的排除，这是减少停台的有效措施和手段。 35、什么叫标准作业？

答：标准作业是指把生产过程中的五种要素（人、机、料、法、环）进行最佳组合，按准“时化”生产的要求制定出相适应的作业标准。 36、标准作业的主要内容包括哪三个方面？ 答：包括：生产节拍、工艺流程、在制品量。 37、如何贯彻实施标准作业？ 答：1、把作业标准悬挂在生产现场；

2、对作业人员进行教育； 3、经常修订标准作业内容。 38、什么叫生产节拍？

答：生产节拍是在流水生产中，相继完成两件在制品之间的时间间隔，它是由生产数量和劳动时间来决定的。

39、同步节拍生产的最大特点是什么？

答：同步节拍生产的最大特点是每条生产线的每道工序不允许各干各的，要同时起步，后工序未取走，前工序不加工，生产线只保留必要的在制品储备。 40、U型线配置的重要特点是什么？

答：U型现配置的重要特点是在于生产线的出入口在同一位置，可以减少搬运的浪费。 41、现场改善活动的主要内容有哪些？

答：现场改善活动的主要内容有：改善工艺、改善设备、改善操作、改善管理。 42、企业生产现场作业可归纳为哪三种情况？ 答：a.纯粹不必要的作业；

b.不创造附加价值的作业； c.创造附加价值的作业。 43、改善活动的主要目的是什么？

答：改善活动的主要目的是为了降低成本，提高效益。 44、创造无间断流程的目的是？ 答：消除作业流程的浪费。 45：精益思想的五个原则？

价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。

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46、精益生产管理方法的特点？

答：拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。 47、识别浪费的方法有哪些？

答：探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生；

三现原则：到现场、看现物、把握现象；

5W1H 法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因； 价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。 48、精益生产三大重点？

答：Q（quality）品质好、C cost 成本低、D delivery 交期准。 49、实施 5S 的要点是什么？ 答：三定原则：定物、定点、定量；

三要素：放置场所、放置方法、标识方法。 50、 TPM 的两大活动基石是什么？ 答： 5S 活动；

小团队活动机制

五，名词解释 1、精益生产方式

精益生产（Lean Production）是美国麻省理工学院的教授、专家对日本“丰田JIT生产方式”即TPS的赞誉之称。精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产。 2、并行工程

⑴在产品设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成；

⑵各项工作由与此相关的项目小组完成，进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决；

⑶依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行，利用现代CIM技术，在产品研制与开发期间，辅助项目的并行化。 3、高柔性

高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变，能适应市场需求多样化的要求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。 4、看板管理

看板是精益生产方式实现从后道工序向前道工序取货的“拉动式”的准时化生产所采用的工具，看板管理就是用看板来实现准时化生产的管理方法。 5、动作经济原则

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对动作研究的改善方法进行分类，并系统的对此进行分析总结所得出的基本原则，目的在于优化作业方法减少无谓动作缩短动作距离减低劳动负荷。 6、价值流图（Value Stream Mapping——VSM）

是文件形式的价值流资料和使用图标以图形表格表示信息流动的顺序传递过程。一个价值流包含产生于特定产品从原材料开始直到向用户交付成品的所有要素（包括增值和非增值的过程） 7、6sigma

一种灵活的综合性系统方法，通过它获取、维持、最大化公司的成功。它需要对顾客需求的理解，对事实、数据的规范使用、统计分析，以及对管理、改进、再发明业务流程的密切关注

六、计算题

1、C1组生产NEW7-G111,8小时产能为10000只，组员共12人，各工序工时见表，请问线体平衡率是多少？线体平衡损失率是多少？8小时线体时间损失率是多少？如果将线体平衡率提升到90%，请问线体时间损失率是多少？可以节省几个人？ 工序 工时 1 2.63 2 2.07 3 1.63 4 1.70 5 1.08 6 2.05 7 2.05 8 2.05 9 2.49 10 2.62 11 1.42 12 1.53 线体平衡率

（2.63+2.07+1.63+1.70+1.08+2.05+2.05+2.05+2.49+2.62+1.42+1.53）÷（ 2.63×12）×100% = 74% 线体平衡损失率 = 1-74% = 26%

线时间损失率 = 8×0.26×12 = 24.96（人.时） 人员损失 = 24.96÷8 = 3.12（可节省3个人） 线体平衡率提升到90%后： 线体平衡损失率 = 1-90% = 10%

时间损失率 = 8×0.1×12 = 9.6（人.时）

人员节省 = （24.96 - 9.6）÷ 8 = 1.92（可节省1个人）

2、注塑一天可用时间为22个小时，A机台故障时间为2小时，准备时间为20分钟，标准周期为20秒/4个，实际周期为24秒/4个，一天的产量是1万只，其中不良品20只。请计算A机综合效率。

设备综合效率 = 时间利用率 * 性能率 * 良率 * 100% 时间利用率 = （22*60-2*60-20）/（22*60）* 100% = 89.4% 性能率 = （20/4 * 10000 ）/60 /（22*60-2*60-20）= 70.6%