Z3050摇臂钻床壳体盖机加工工艺及夹具毕业设计论文

第2章

壳体毛坯的选择及加工时的问题

2.1壳体毛坯的材料的选择

毛坯选择时有以下几点要求：

(1)选择毛坯应该考虑生产规模的大小，它在很大程度上决定采用某种毛坯制造方法的经济性。

(2)选择毛坯应该考虑工作结构形状和尺寸大小。 (3)选择毛坯应该考虑零件的机械性能要求。

(4)选择毛坯应从本厂的现有设备和技术水平出发，考虑可能性和经济性。

(5)选择毛坯应该考虑利用新工艺，新技术和新材料的可能性。 由于机体的结构复杂，其抗振性和耐磨性要求较高故选择成型，切削性，抗振性耐磨性匀较好。同时价格低廉的HT200。为毛坯材料。由于生产量大。因此为了提高生产率采用砂型机器造型及壳型。

2.2壳体机械加工时的主要问题

零件加工时，往往不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗，精加工分开进行，为此，一般都将整个工艺过程划分几个加工阶段，这就是在安排加工顺序时所应遵循的工艺过程划分的原则。按加工性质和作用的不同，工艺过程可划分不同的阶段。

作为箱体类零件的壳体其主要加工表面是平面及孔等，一般情况下碰面的加工精度比孔的加工精度易实现。因此对于摇臂钻床的壳体来设计机械加工过程是的主要问题是如何实现孔的加工精度，如何处理好孔与平面间的相互关系。

2.2.1 孔和平面的加工工序

箱体类零件的机械加工应遵循“先面后孔”的加工原则，这样处理的主要原因是平面的面积较大定位时稳定可靠且夹紧牢固。因而容易保证孔的加

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工精度。其次先加工平面可以先切去铸件表面凹凸部分，为提高孔的加工精度创造条件。而且这样做便于对刀调整，同时也有利于保护刀具。防止打刀和崩刀。

2.2.2 精粗加工后阶段进行

对于壳体的主要表面加工时应将粗精加工后阶段进行，这是因为壳体的结构形状复杂，主要表面的加工精度较高，将粗精加工各阶段进行可以消除由粗加工所加工精度的影响，有利于保证壳体的加工精度，同时还能根据粗精加工的不同要求来合理选用设备，有利于提高生主率。

2.2.3 孔系加工方案的选择

加工壳体的孔系时应选择能满足孔系加工精度和加工效率，此外还应考虑影响经济效益的因素，在满足精度要求及生产率的条件中应选择价格最低的通用机床。

根据该机床的加工精度和生产率要求宜采用镗模法镗孔和钻铰孔的加工方案。

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第3章 壳体机械加工时定位基准的选择

3.1 粗基准的选择

粗基准的选择应满足以下要求：

(1)如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准。

(2)如果必须首先保证工作某重要表面的余量均匀，应选择该表面作粗基准。

(3)选作粗基准的表面应平整，没有浇口，冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。

(4)粗基准一般只能使用一次，即不重使用，以免产生较大的位置误差。 为了满足上述要求应选择壳体的重要N面，为主要基准和侧面定位为粗基准，限制工件的六个自由度，铣M面，S面，镗孔1。

3.2 精基准的选择

精基准的选择应满足以下要求:

（1）用设计基准作为精基准，以便消除基准不重合误差，即所谓“基准重合”原则。

（2）当工作以某一组精基准定位可以方便的加工其它各表面时，应尽可能在多数工序中采用此精基准定位，即所谓“基准统一”原则。

（3）当精加工或光整加工工序要求余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，而该加工表面与其它表面之间的位置精度则要求由先行工序保证，即遵循“自为基准”原则。

（4）为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，在选择基准时，可遵循“互为基准”原则。

（5）精基准的选择应使定位准确，夹紧可靠，为此，精基准的面积与被

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加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。

壳体的N面和孔1既是装配基准又是设计基准，因它作为基准能使加工遵循“基准重合”的原则。其余各面，孔的加工也能用它定位，这样工艺路线遵循了“基准统一”的原则，此外，N面的面积较大，定位比较稳定，夹紧也简单可靠。

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