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第六节 焊接、热处理及无损探伤
本工程机组采用的主要钢种有:20#、20g、SA106B、SA210A1、SA-299、A672B70CL32、ST45.8/Ⅲ、15NiCuMoNb6、15CrMo、12Cr1MoV、12Cr2MoWVTiB、SA335P22、SA335P91、T91、TP-304H、TP-347H等。
在诸多钢种中，大部分材料的焊接性能已熟练掌握，只有SA335P91、T91、15NiCuMoNb6、TP-304H、TP-347H接触较少，焊接难度大。 1 焊接施工技术方案 1.1 焊接工艺
焊材匹配及工艺参数遵循已批准的焊接工艺评定报告及有关文件；
a) 主厂房所有管道焊接皆采用Ws+Ds、Ws+Ws焊接工艺； b) 卷制管道采用Mz（埋弧自动焊）、Rb（半自动气体保护焊）
焊接工艺；
c) 封闭铝母线焊接采用Rb工艺；
d) 凝汽器不锈钢管采用Wz（全自动）工艺； e) 热工小管采用全自动封闭式焊接工艺； f) 铁部件采用Ds。
1.2 工艺流程
对口前检查→对口检查→(点固前预热)→焊口点固→(焊前预热)→氩弧焊打底焊接→电焊盖面→焊后自检→(焊后热处理) 1.3 质量控制
1.3.1 根据图纸和各类规范标准编制保证焊接质量的质保文件，在施工中不断修改完善和贯彻实施。确保一切焊接活动有章可循。
1.3.2 严格制定焊接工艺，并在焊接活动中认真执行，并作好规范、完整、清晰、准确的记录和签证。
1.3.3 对直接关系到焊接质量的执行者—焊工，严格按DL/T679—1999《焊工技术考核规程》规程进行培训和资格鉴定，做到由合格的焊工按合格的焊接程序施工。
1.3.4 对焊接设备及时维修保养，对仪器仪表定期校验，使之处于合格可靠适用
状态。
1.3.5 焊接材料严格按程序检查、保管、烘焙、发放、回收，并做好记录，使焊材得到严格控制，杜绝焊接材料的错用。
1.3.6 焊接的全过程始终有质量部门进行检查控制。从焊工资格到焊接程序，从焊接材料到焊前检验，从过程控制到焊后无损检验，以及所有活动的记录文件等都受到质量部门的检查、控制及签证。
1.3.7 为便于焊接质量控制，全厂管道采用工厂化配管施工，管道组合焊接必须在组合场完成，不能在厂房内进行组合焊接,并尽量采用自动焊接工艺。 1.3.8 积极开展质量分析、对口竞赛、QC攻关等有利于提高焊接质量的活动，使焊接质量始终处于受控状态。 2.热处理技术方案 2.1人员：
2.1.1焊接热处理人员应该经过专门的培训，取得资格证书。无资格证书的人员只能从事辅助性的焊接热处理工作，不能单独作业。
2.1.2焊接热处理人员应熟悉相关规程，并严格按焊接热处理施工方案、作业指导书、工艺卡进行施工。 2.2加热方法和加热设备
2.2.1焊接热处理采用电加热和火焰加热。
2.2.2焊接热处理所使用的计量器具必须经过校验，并在有效期内使用。维修后的计量器具，必须重新校验。 2.3焊接热处理工艺
2.3.1焊接热处理工艺必须按照SD340—1989的规定，在相应的焊接工艺评定工作中进行评定。
2.3.2实际采用的焊接热处理工艺与所评定的内容一致。
2.3.3焊接热处理工作必须按《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819—2002和《电力建设施工及验收技术规范》DL/T869—2004执行。 3 无损检验技术方案
无损检验需要开展的项目有：射线探伤、超声波探伤、表面探伤（以着色为主）、光谱分析、金相微观、测厚、硬度等。
3. 1 工程无损检验的特点：
a) 机炉系统安装的管道及焊缝的无损检验和设备材料的金属监督，工作量大。
b) SA335P91因其焊接性能较差，容易产生裂纹，需要有特殊检验措施，确保焊接质量，建议采用100%RT+100%UT检验。
c) 需要双壁单投影探伤法且穿透厚度大于60mm的焊口较多，受热面管子焊口多为安装焊口，增加γ射线探伤工作量。 3.2 检验控制
3.2.1 顾客提供设备的质量复查及材质复检试验
根据金属监督规程，应对厂家的供货设备按规程比例检验，对锅炉受热面管组厂家焊口进行不少于1‰的RT抽查；对合金钢材质进行100%的光谱复核试验；对主汽、热段管子进行光谱、硬度、测厚、金相检验；对汽包、下降管角焊缝进行UT检验；对汽机M32以上的高温合金螺栓、螺母进行硬度检验；汽机轴瓦进行PT检验。
3. 2.2 安装过程的质量检验
根据焊接质检送来的检验委托单，按规程对当日焊口批量进行抽查，抽查比例按规范DL/T869—2004《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》进行。
做到每天及时把焊口无损检验的评定结果反馈给各工程处，对不合格焊口以不合格品通知单形式通知各工程处进行返修，并及时进行加倍检验和复检。
对焊接合格率每月进行一次统计，报质量管理科及各工程处，以便施工班组及时进行分析、总结焊接质量情况，控制焊接质量。 3.3 检验工艺 3.3.1 射线检验
射线检验工艺主要按标准DL/T 821-2002《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》进行，外径小于和等于76mm的钢管采用双壁双投影透照椭圆一次成象。要求其检测灵敏度达到规程要求。射源一般为X光机，受位置限制的部位使用铱192源，象质计采用Ⅱ型或Ⅰ型专用象质计。
外径大于89mm的钢管采用双壁单投影透照，射源用铱192源，对有探伤透
照孔的焊缝采用中心全周透照，象质计采用R10系列象质计。
底片黑度X射线检验在1.5～3.5范围内，r射线检验在1.8～3.5范围内，象质指数符合标准要求，底片有效评定区域内，不应有妨碍评定的缺陷，底片上应清晰地显示像质，定位标记和识别标记。
评片人员由取得Ⅱ级资格证书的人员担任，一人评定，一人复核，复核人员由取得Ⅱ级资格或以上资格证书的人员担任。
评片选用具有可调观察底片成象区最大黑度为3.5的黑度的观片灯。 3.3.2 超声波检验
超声波检验由取得Ⅱ级资格证书的人员担任，仪器和探头的性能按ZBY230《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》、ZBJ04001《A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法》及ZBY231《超声探伤用探头性能测试方法》规定的相应条款测试其性能指标符合规范要求。
焊缝探伤工艺主要按标准DL/T820—2002《管道焊接接头超声波检验技术规程》进行。
超声波检验要求对缺陷定量、定位，尽可能通过对缺陷波形的分析来推断缺陷性质，对超声波的信号无法判断是不是缺陷的部位，辅助采用RT等其他手段进行检验，综合分析，确保检验结果的正确性。 3.3.3 着色检验
着色检验采用溶剂去除型着色渗透探伤法，检验工艺按JB4730—94《压力容器无损检测》渗透探伤进行。 3.3.4 光谱复核
机组的合金钢管子、管排、螺栓、螺母等部件，在安装前均要进行光谱复核。对合金不符的部件用不合格品报告及时送质量管理科和责任单位进行处理。 3.3.5 硬度检验
主汽、热段安装前母材需进行硬度普查，要求符合钢材常温机械性能HB值，对大口径、厚壁管焊口热处理后亦应进行硬度抽检，硬度按规范DL/T869—2004《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》验收。 3.3.6 厚度普查
主汽、热段管道安装前应进行厚度普查，质量标准符合设计要求。
3.3.7 金相普查
主汽、热段管道安装前应按《电力建设金相检验导则》进行金相检验。 3.4 试验报告及射线底片的归档管理
3.4.1 检验员检验工作结束后，及时填写检验报告，经审核后按分项编号分类保管，整个分项完工后按分项代码顺序整理成册，并加上目录、封面和竣工图，经专业主任工程师审核签字后归档保管
3.4.2 射线底片经评定后，每一底片分别装上底片保护袋，以射线报告为准分装成小袋，并写上工程名称、分项号、报告编号、底片编号、日期等，按分项号分类保管。
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