闸门制造及闸门、启闭机安装施工组织设计方案

下料时应使用精度为万分之一，长度为 30m 的钢卷尺，并记录下料时的温度。并应准

备三把经过法定计量部门鉴定过的钢卷尺，一把下料和整体测量时使用、一把为监理工程师检查使用，第三把作为安装检查工具。

6）钢板拼接，两平行焊缝之间距离应大于等于 500㎜，结构件组装时，任何两平行焊缝

之间距离应大于 3 倍板厚且大于等于 100㎜。

7）下料时应留出相应的焊接收缩量和加工余量，在闸门组装时进行修正。

8）所有主梁和边梁的腹板、翼板，门叶的节间连接板，面板及纵、横筋板等控制弧门形位精度和曲率半径的关键部件采用数控切割机进行下料，以控制其精度，数控下料前按图划线，并用放大样样板校核无误后，实施下料。小筋板、垫板等小规格的材料用手工切割下料，并用砂轮将边缘打磨平整。

9）面板根据招标文件的要求采用 Q235D 钢板。主梁、边梁的腹板和翼板等对接坡口必须采用机械加工，腹板和底止水板如不进行对接，两长边在刨边机上进行加工，加工尺寸满足设计图纸和规范的要求。

10）支臂下料时，长度方向应留出焊接收缩量及加工余量，在支臂和闸门整体组装时修

正，以使其长度最后能够满足支铰轴孔中心与面板外缘曲率半径的要求。

11)有弧度的材料，圆弧部分用自动切割机配以专用轨道或用数控切割机进行下料，用

样板进行修弧。

12)下料结束后，依据工艺移植质控号，报检验员检验，合格后转下道工序。

（四）小拼

小拼在平台上进行，搭设平台后需进行测平，平面度应小于 2mm。

1.主横梁：主横梁应在平台上拼焊并用以下手段控制扭曲。

1）以主横梁翼板样板放样（前翼板平放在平台上）；将隔板定位，加临时支承固定；

2）按线拼上两块腹板；（两块腹板用垂球找正、找齐）

3）上后翼板；点焊加固，翻 90 身；

4）按焊接工艺规程中规定的焊接顺序进行焊接，减少变形；焊缝外观应成型良好,焊肉 饱满,并对焊缝进行相应的无损探伤试验.

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5）检验,根据图纸要求,检验其几何尺寸及扭曲、直线度、平直度等。

2.边梁

1）用样板下料；（主要工序同主梁的工序相同）

2）拼焊后用样板修弧，保证弧度；

3.小横梁：小横梁下料后在型钢校直机上校直。 4.面板

1）门叶的面板须定尺供应，以减少拼接。面板应先配料，配料时应注意相邻平行焊缝的间距≥500mm，避免十字焊缝；

2）将下好的面板在四辊卷板机上进行滚圆，然后用样板修弧，保证弧度；

3）按照设计图纸的要求，调节弧台的曲率半径，并用样板检验弧台的弧度是否准确；

4）在弧台上拼焊面板，拼焊后用样板检验修正弧面。

5.门叶：（专用弧台）

1）在面板上放线，划出十字中心线，主横梁，主纵梁，横梁，顶底梁等部件的位置线；

2）依次拼主横梁，横梁，边柱等附件，应严格按焊接工艺施焊控制焊接变形量；

3）焊接顺序采用由中间至两边对称焊接，由主缝至横缝、纵缝、端部焊缝依次焊接，

从而减少焊接变形。

4)焊后修面板弧面及平直度,加工主横梁与支臂连接面的后翼板.

5）制作完成，经检验合格后，转总拼。

6.支臂

1）支臂制作时应搭设平台，并用水平仪测平。

2）支臂分二段制作，分别为上支臂和下支臂。支臂前后端板，下料时板厚应预留加工

余量。支臂按图组拼各段，配划上支臂连接面加工线，拆开后加工此面；

3）在平台上吊垂球，合理施焊等手段来防止扭曲。在单侧支腿组装时划出正确的接触

端线，根据该端线对联接板进行机加工。加工后该端面粗糙度 Ra≤12.5μm,每米范围内局部平面度≤0.3mm，加工后的连接板最小厚度不小于图纸上的最小厚度。

4）支臂上所有单件均参与组拼，节点板上孔先行钻出，配钻支撑梁上孔；

5）支臂顶板与支臂焊缝为厂内组装焊缝，以便与调整曲率半径和组装总拼前将顶板加

厚，待总拼后，在划线加工；

6）支臂顶板上螺栓孔按图先行钻出，总拼时透出主横梁下翼板上之连接孔；支臂后端

板上的孔立拼时与支铰配划；

7）支臂开裆尺寸应严格控制；

8）焊接采用自动焊进行焊接，焊接时不允许在工件上进行打火和熄弧，严格按照焊接工艺的要求在引弧板和熄弧板上进行引弧和熄弧。手工焊接时，应严格按照焊接工

艺中的焊接顺序进行焊接，以减少焊接变形。 6.支铰

1)铰座和铰链材料采用铸钢 ZG310-570，按照施工图纸和 SDZ012《铸钢件通用技术条

件》中的有关规定执行；并作化学成分试验和机械性能试验；

2)铸钢件应进行消除内应力热处理，为了使铸钢件的强度、硬度和塑性能够满足施工图

纸的技术要求，进行相应的热处理；处理后化学成份和力学性能指标应满足 JB/ZQ4297 的要求，进行超声波探伤检查并符合 GB/T7233Ⅲ级的要求；

3)铸钢件毛坯应首先进行外观检查,其辐板根部和铰根部转角处,以及承压工作面均不得有裂纹和缩孔,当其余部位有气孔、沙眼等缺陷时，所有的铸钢件缺陷的补焊，均应按照 DL/T5018 中的有关规定执行；

4)铸钢件经检验后，转入金工分厂按照施工图纸进行机加工，检验合格后，转入装配车间等待装配；

5)支铰轴的锻件按照施工图纸和 SDZ016-85《锻件通用技术条件》锻造；支铰轴和花键的材料为 34CrNi3Mo 锻钢且镀铬，经调质处理后化学成份和机械性能应符合

GB/T11352-89 的要求，进行超声波探伤检查并符合 GB/T6402Ⅲ级的要求

6)支铰轴和花键的锻件质量应付和施工图纸的规定，并根据施工图纸进行机加工； 7)支铰轴和花键表面镀铬防锈，先镀乳白铬，再镀硬铬，镀铬后进行精磨加工；

8)支铰轴承采用生产进口自润滑球面轴承；

9)支铰组装前，必须用清洁的煤油清洗各配合面，然后涂上清洁的润滑脂进行装配；

10）装配好的支铰在弧门立拼时，进行配合试验。

（四）总拼：

总拼分二次进行，第一次总拼主要目地是检验闸门整体尺寸是否满足图纸及规范要

求，并准确划出各加工端面的加工线和划水封孔线、侧轮孔线。第二次总拼的目的是为

验收各尺寸和配划支臂前部以及支臂后端与铰链连接孔。

（1）第一次总拼

1.门体总拼应在专用砼地上搭设总拼台，整体测平后进行；

2.弧门总拼采用俯卧式，下支臂中心线呈水平位置，以下支臂中心线为水平线，以底样

为基础，吊装支臂，门叶、支铰等。

3.调整各主拼件，检验各部尺寸，划支臂顶板、后端板加工线，顶侧水封孔群线。

4.门叶的吊耳轴孔组焊后整体镗孔。以满足闸门整体组装要求。

5.各单元焊接后应分别进行退火处理，支臂与主横梁连接面、上下支臂连接面、支臂与支铰连接面在焊接后均应进行机加工，在各分部单元制造完成后，进行弧门整体拼装。

6.闸门出厂前应进行整体组装（包括门叶、支臂及支铰），其组装允许公差与偏差符合规范和＊＊＊＊工程闸门制造及启闭机安装招标文件及合同文件、补充文件及招标图纸。

（2）二次总拼：

1）二次总拼与一次总拼基本方法一致；

2）拼装后检验各尺寸配划支臂前端与主梁以及支臂后端与铰链连接孔；划水封孔

线，侧轮孔线。

3）二次立拼经验验收合格后，清铲、喷锌防腐、出厂。

（五）工艺保证措施：

1.支臂顶板与主梁的接触面问题：

1）主梁后翼板的加工平面，采用门叶拼焊后，在弧台上用定点划线的办法划出加工

线，找正基准及加工检查线，门叶拆开后，连同门叶一起加工该平面；

2）组拼时，利用支臂上的调节缝，调整两平面的接触面；

3）严格控制大平面多刀加工的接刀误差量，使之保持在 0.10mm 以下；

4）试拼时全面调整合格后，以主梁后翼加工面为基准划支臂顶板加工线和以支铰加

工平面为基准划支臂后部端板加工线；

2.曲率半径的控制：

1）门叶采取反半径措施：

根据我公司以往制造主横梁式弧形闸门的经验，焊后的变形特点是曲率半径变

小，所以，采取加大曲率半径的办法，人为地事先使门叶外张的反变形措施，才能保

证焊后的门叶曲率半径。

2）边梁的弧度控制：

边柱按样板下料，直边部分留加工余量，下料后，直线部分按线加工，圆弧部分

用专用切割轨道半自动切割机切割。（切割精度及光洁度按气割规范执行）

3.立拼时曲率半径的控制；