气流磨技术在磁性材料制粉工艺中的运用分析

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气流磨技术在磁性材料制粉工艺中的运用分析

作者：王辉

来源：《中国科技博览》2015年第22期

[摘 要]气流磨制粉工艺，在钕铁硼制粉行业，已经普及推广使用多年，随着NdFeB甩片和氢碎工艺的成熟稳定，新型节能和更高效率的气流磨逐步被开发利用；然而不同的材料需要不同的工艺参数，钐钴和钕铁硼也存在较大差异，通过调整设备参数和操作方法，从而最大程度的提高生产效率，节约生产成本。

中图分类号：TP671 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）22-0281-01

流化床气流磨的工作原理是：压缩气体经拉瓦尔喷咀加速成超音速气流后射入粉碎区使物料呈流态化（气流膨胀呈流态化悬浮沸腾而互相碰撞），因此每一个颗粒具有相同的运动状态。在粉碎区，被加速的颗粒在各喷咀交汇点相互碰撞粉碎。粉碎后的物料被上升气流输送至分级区，由水平布置的分级轮筛选出达到粒度要求的细粉，未达到粒度要求的粗粉返回粉碎区继续粉碎。合格细粉随气流进入高效旋风分离器得到收集，含尘气体经收尘器过滤净化后排入大气或经压缩机重新压缩后循环使用。

1882年戈斯林（Goess Ling）提出第一篇关于利用气流动能进行粉碎的专利；1936年出现真正的第一代气流粉碎机——扁平式气流粉碎机；1940年出现第二代气流粉碎机——循环管式气流粉碎机；另外还有一些特殊结构的气流粉碎机，如直管式、沸腾床式气流粉碎机等。以上是气流磨的发展历程和大致的分类，但如何选择适合磁性材料行业运用的气流磨？结合稀土磁性材料易氧化，粒度要求细的特点，如果将流化床中自由膨胀的单向射流和逆向射流的原理结合起来，不仅可以降低能耗，而且还可以做到使设备几乎无磨损的粉碎，然后用氮气作为动力气流，返回气体经压缩机压缩后用管道形成闭合回路，即是我们现在大多数磁性材料生产企业用到的气流磨。

气流磨在工业生产中的运用是十分普遍的，这里我们重点讨论一下在磁性材料制粉过程中的运用和日常生产中容易出现的问题。

NdFeB行业在没有出现甩带片和HD技术之前，是用鄂式破碎机和气流中碎机将锭子初步粉碎到30目以下，然后再用气流磨进行粉碎，这样平均粒度可以控制在3.8～5.2微米；现在大多数NdFeB企业都采用甩片（SC）和氢碎（HD）技术，氢碎后的锭子或甩片变得非常疏松，经中破或直接进行气流磨，此时出粉速度是传统工艺的2～3倍，氢碎后不仅提高了出料速度而且可以将NdFeB磁粉磨的更细，例如可以达到2.8～3.5微米，从而使磁体晶粒达到10微米以下（传统晶粒20～40微米），晶粒的变小可以提高磁体的矫顽力，同时可提高磁体的抗腐蚀能力。由于氢碎后的材料对含氧量要求十分严格，所以对设备的要求也十分高，气流磨