开合螺母的加工工艺,设计钻2×Ф12孔的钻床夹具

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燕尾凸台两个侧面的M10之间的平行度是0.04，垂直度是0.03，还要刮前。

正面的埋头孔的孔间距达到60mm,右孔中心到右侧上表面为17.5mm。

.25 燕尾凸台高度的公差是0 0 由以上的数据可知道，对于这三组数据而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另二组，并保证它们之间的位置精度要求。

2、工艺规程设计

2.1确定毛坯的制造形式

零件的材料为35钢。由于零件不算是比较的复杂，所以这里采用煅件，而且零件是年产量是10000件，已达到大批量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。这对于提高生产率、保证加工质量也是有利的。

2.2基面的选择

基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使搔到生产无法进行。

①粗基准的选择

经分析这个零件图，粗基准选择燕尾凸台底面和半圆筒两个端面，因为从图中可以看出，燕尾凸台的高度，是以底面标出的，

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则是以底面为基准，圆筒左侧也是标出了数值。所以，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准：若零件有若干个不加工时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高度的不加工表面作为粗基准）选择这三个面，因为，这个零件基本每个面都要加工，而且也不是很好装夹，

????也只有这三个平面好装夹些，这样可以，限制Z、X、Y、Y，

??再用压钉压住半圆筒下面的底座部分，可以限制Z、X这六个自由度，以达到完全定位。

②精基准的选择

精基准的选择主要应该考虑准基重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。

2.3制定工艺路线

制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以采用万能机床配以专用工、夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应该考虑经济效果，以便降低生产成本。

①工艺路线一：

工序1：模锻

工序2:热处理————正火

工序3:铣削铣燕尾凸台并保证槽底长75.2mm，槽两边斜度为

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55°

工序 4：铣削铣两端面，下端保证总长为105mm,上端保证总长95cn,并且中心到右边端面为49mm, 并且上下端面距为8mm，面铣正。

工序5:铣削半圆筒外侧面，并保证侧面到中心距离为34mm。 工序6:镗削半圆筒内面并保证内圆直径为φ52mm。

工序7:钻孔2xφ7xφ11的埋头孔，孔间距为60mm，右侧孔到

右侧上端边为17.5mm，两 孔 中心到燕尾凸台顶端距为33mm，钻削燕尾凸台正面 φ8孔。 工序8:钻削底座左侧的M10螺纹孔，孔深30mm。攻螺纹孔M10mm。

工序9:钻削燕尾凸台底面 φ12孔深16mm。 工序10：研磨燕尾凸台，并保证精度。 工序11:质检

②工艺路线二：

工序1：模锻

工序2:热处理————正火

工序3:铣削铣燕尾凸台并保证槽底长75.2mm，槽两边斜度为55°

工序 4：铣削铣两端面，下端保证总长为105mm,上端保证总长95cn,并且中心到右边端面为49mm, 并且上下端面距为8mm，面铣正。

工序5:铣削半圆筒外侧面，并保证侧面到中心距离为34mm。 工序6:钻孔2xφ7xφ11的埋头孔，孔间距为60mm，右侧孔到

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右侧上端边为17.5mm，两孔 中心到燕尾凸台顶端距为33mm，钻削燕尾凸台正面 φ8孔。 工序7:镗削半圆筒内面并保证内圆直径为φ52mm。 工序8:钻削底座左侧的M10螺纹孔，孔深30mm。攻螺纹孔M10mm。

工序9:钻削燕尾凸台底面 φ12孔深16mm。 工序10：研磨燕尾凸台，并保证精度。 工序11:质检

③工艺方案的比较分析

上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先镗削内孔，再钻削埋头孔，而方案二则与其相反，先钻埋头孔，而后镗削内孔。经比较可见，先镗内孔，而后钻孔，这样对于定位比较的精确，对加工也比较的方便，对加工精度的提高也是很好的，因为后面几个工序是钻孔，这样方案一就少了几次的装夹次数，从而提高了加工精度及提高了工作效率，所以，选择方案一作为加工工艺方案。

2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

“开合螺母座”零件材料为35钢，尺寸也不是很大，生产类型为大批生产，可以采用模锻生产毛坯。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： ①对于整个“开合螺母座”的尺寸:

1.6 其长度为105mm,高度83mm,宽度，上面半圆筒是35??0.6mm,

下面座体宽是57.5mm.其表面粗糙度要求是3.2和1.6,所以，有粗加工，也有表精加工，所以双边加粗加工余量2Z=5mm,单边粗

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