落料拉深复合模具设计

燕山大学冲压课程设计报告

三 拉深工艺参数的计算

3.1 确定修边余量

T=2mm，该计算全部采用中线计算 查《冷冲模设计》表6-2得：

h/d=90/60=1.5，取4mm

3.2 计算毛坯直径D

由《冷冲模设计》中式6-9得： D= D ??d?2r??2?r?d?2r??8r?4d?h1?r?222 h 1 ?h??h?90?4?94cm

d?64cmr?4cm代入得D?167cm3.3 判断是否采用压边圈

零件的相对厚度t/D×100=2/167×100=1.19，选用m1=0.53,m2=0.76、m3=0.79。查《冷冲模设计》表6-12可知，1.28＜2，m1＜0.6，mn＜0.8属于必须用压边圈的范围。所以采用压边圈。

3.4 确定拉深系数

3.4.1 先判断能否一次拉出

零件所要求的拉深系数(既总拉深系数)m总： m总=d/D=64/167=0.38

m总 =0.38＜＜m1=0.53m1=0.53,m2=0.76、由《冷冲模设计》表6-8可知，m3=0.79可见，

由此，判断一次不能拉深出来,m1m2m3=0.53*0.76*0.79=0.32<0.38,所以需要三次拉深

t/D = 1.28%

3.4.2 由推算法确定拉深系数

由《冷冲模设计》表6-6可查得m1=0.53，m2=0.76，m3=0.79， 则各次的拉深直径推算为：

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d1 = 0.53×167mm=90mm d2 = 0.76×90mm=68mm d3 = 0.79×68mm=64mm

因为d3=64mm已等于d=64mm（工件直径），不必再推算下去，需拉3次即能拉出来。

3.4.3 确定各次拉深半成品尺寸 1） 各次半成品的高度计算：

取各次的r凸（即半成品底部的内圆角半径） 分别为：

r1=10mm，r2=6mm，r3=4mm

则由《冷冲模设计》式6-16计算各次的h：（计算式均取中线的r值）

h2 =88mm h3 =94mm

D??d1?2r1??2?r?d1?2r1??8r1?rh1=4d1222=60

四 落料拉深复合模工艺计算

4.1 落料凸、凹模刃口尺寸计算

最后一道拉深模的尺寸公差决定了零件的尺寸精度，故其尺寸、公差应按零件要求来确定。

对于多次拉深的第一次拉深和中间工序的毛坯尺寸公差没有必要的限制，此时，可取模具尺寸等于毛坯过度尺寸。若取凹模为基准，则

凹模尺寸：Dd=D+δd 凸模尺寸:Dp=(D-2C)-δp δd=0.05, δp=0.08

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4.2 首次拉深凸、凹模尺寸计算

第一次拉深件后零件直径为90mm，由《冷冲模设计》式6-27，6-28得： DA=D0??

A DT=?D?2Z???

T0由《冷冲模设计》表6-15可查得：

单边间隙Z=1.2t故 Z=2.4mm 由《冷冲模设计》表6-15可查得

?A=0.05mm，?T=0.03mm

所以， DA==90+0.050mm，

DT==87-0.03mm

4.3 落料排样设计

零件采用单直排排样方式，查得零件间的搭边值为3mm，零件与条料侧边之间的搭边值为3m，若模具采用无侧压装置的导料板结构，则条料上零件的步距为170mm，条料的宽度B用《冷冲模设计》式3-25进行计算：

B=?D?2a1?C??? 式中，D——冲裁件与送料方向垂直的最大尺寸 a1——冲裁件与条料侧边之间的搭边

C——板料剪裁时的下偏差，由《冷冲模设计》表3-11可查得：C=1mm 所以， B=173-0.53mm

选用钢板规格为2mm×1000mm×1500mm的板料，计算裁料方式如下： 裁成宽173mm，长1000mm的板料，则每张板料所出零件数为： ［1500/173］×［1000/173］=50

经4.4 画出零件的排样图 零件的排样图如图4-1所示：

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排样图 图4-1

五 二次拉深模工作部分尺寸计算

5.1 第二次拉深凸、凹模尺寸计算

利用上述4.2中的公式计算得：

?0.05 DA2=D10=680mm，

?A0 DT（==D-2Z）2=1?-T65.6?0.03mm

5.2 第三次拉深凸、凹模尺寸计算

同上得：

?0.05 DA3=640mm，DT3 =61.60?0.03mm

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