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工序19 精镗大小头孔 工序20 压铜套圈并挤压铜套圈 工序21 粗铣大小头孔
．工艺路线方案二
工序1 钻大小头孔 工序2 扩大小头孔 工序3 粗铣大小头两端面 工序4 粗铣大小头侧面 工序5 铣大小头孔倒角 工序6 铣断杆盖 工序7 铣连杆体结合面 工序8 铣连杆螺栓座端面 工序9 磨连杆体结合面 工序10 铣连杆盖结合面 工序11 铣连杆盖螺栓座端面 工序12 磨连杆盖结合面
工序13 钻、扩连杆螺栓孔，铣孔倒角 工序14 钻、扩连杆盖螺栓孔，铣孔倒角工序15 粗镗连杆小头孔和大头内圆面 工序16 粗镗连杆盖内圆面 工序17 组装连杆与连杆盖 工序18 粗镗大头孔 工序19 粗磨大头孔两端面 工序20 精镗大小头孔 工序21 压铜套圈并挤压铜套圈 工序22 粗铣大小头孔 工序23 珩磨大头孔 工序24 镗小头衬套
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3．工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点于：方案一是先粗加工大小孔端面和大小孔的侧面再钻扩孔。而方案二则是先钻扩孔再粗加工大小孔端面和大小孔的侧面。两个方案比较可以看出，先粗加工大小孔端面和大小孔的侧面再钻扩孔时，孔的位置精度易保证，且定位及装夹都比较方便。但方案一的工序3虽然代替了方案二的工序1和2，减少了装夹的次数，但在一道工序中要完成这么多工作，要选用专门
设计的组合机床，但专门设计组合机床成本比较高，所以决定将方案二中的工 序1和2移入方案一中。因此，最后的加工路线确定如下：
工序1 粗精铣大小头两端面，以另一端面和侧面为基准，选用X52K铣床 工序2 扩大小头孔，以端面和侧面为基准，选用Z2390钻床 工序3 铰大小头孔，以端面和侧面为基准，选用J2310铰床 工序4 精镗大小头孔，以端面和侧面为基准，选用可调双轴镗床 工序5 铣连杆盖螺栓座端面，以端面和结合面为基准，选用X62机床 工序6 铣开连杆体和盖，以端面侧面和小头孔为基准，选用X62W机床 工序7 粗铣连杆体结合面，以端面和侧面为基准，选用X62铣床 工序8 精铣连杆体结合面，以端面和侧面为基准，选用X52K铣床 工序9 粗铣连杆盖结合面，以端面和侧面为基准，选用X62铣床 工序10 精铣连杆盖结合面，以端面和侧面为基准，选用X52K铣床 工序11 钻连杆螺栓孔，以端面和大小头孔为基准，选用Z3050钻床 工序12 扩连杆螺栓孔，以端面和大小头孔为基准，选用Z2390钻床 工序13 铰连杆螺栓孔，铣孔倒角，以端面为基准，选用J3050铰床 工序14 磨连杆结合面，以端面和侧面为基准，选用M7350磨床 工序15 铣锁口槽，以两端面为基准，选用X62铣床
工序16 精磨大头孔两端面,以端面和大小头孔为基准，选用M7350机床 工序17 半精镗连杆大头孔，以端面、结合面和侧面为基准，选用T68镗
床
工序18 倒大头孔两端倒角，选择小头孔和大头孔为基准 工序19 钻小头阶梯油孔，选用Z3050钻床
工序20 精镗大头孔，以小头孔为基准，选用T68镗床
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工序21 压铜套圈并挤压铜套圈，选用压床
工序22 珩磨大头孔，以小头孔为基准，选用HM1860J机床 工序23 镗小头衬套，以小头孔为基准，选用T68镗床 工序24 打字头，钳工台 工序25 清洗、去毛刺，钳工台 工序26 称重、去重，钳工台 工序27 最终检验，钳工台
七、切削用量的选择原则
正确地选择切削用量，对提高切削效率，保证必要的刀具耐用度和经济性，保证加工质量，具有重要的作用。
1.粗加工时切削用量的选择原则
粗加工时加工精度与表面粗糙度要求不高,毛坯余量较大。因此，选择粗加工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时间金属切削量（金属切除率）和必要的刀具耐用度，以提高生产效率和降低加工成本。
金属切除率可以用下式计算：Zw ≈V.f.ap.1000 式中：
Zw 单位时间内的金属切除量（mm3/s）； V切削速度（m/s）；
f 进给量（mm/r）； ap切削深度（mm）。
提高切削速度、增大进给量和切削深度，都能提高金属切除率。但是，在这三个因素中，影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，影响最小的是切削深度。所以粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的吃刀深度ap,其次选择一个较大的进给量度f，最后确定一个合适的切削速度V. 选用较大的ap和f以后，刀具耐用度t显然也会下降，但要比V对t的影响小得多，只要稍微降低一下V便可以使t回升到规定的合理数值，因此，能使V、f、ap的乘积较大，从而保证较高的金属切除率。此外，增大ap可使走刀次数减少，
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增大f又有利于断屑。因此，根据以上原则选择粗加工切削用量对提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是比较有利的。
（1）切削深度的选择：
粗加工时切削深度应根据工件的加工余量和由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的刚性来确定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，应当尽量将粗加工余量一次切除。只有当总加工余量太大，一次切不完时，才考虑分几次走刀。
（2）进给量的选择：
粗加工时限制进给量提高的因素主要是切削力。因此，进给量应根据工艺系统的刚性和强度来确定。选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度、刀杆尺寸、刀片厚度、工件的直径和长度等。在工艺系统的刚性和强度好的情况下，可选用大一些的进给量；在刚性和强度较差的情况下，应适当减小进给量。
（3）切削速度的选择：
粗加工时，切削速度主要受刀具耐用度和机床功率的限制。切削深度、进给量和切削速度三者决定了切削功率，在确定切削速度时必须考虑到机床的许用功率。如超过了机床的许用功率，则应适当降低切削速度。
2.精加工时切削用量的选择原则
精加工时加工精度和表面质量要求较高，加工余量要小且均匀。因此选择精加工的切削用量时应先考虑如何保证加工质量，并在此基础上提高生产效率。
（1）切削深度的选择：
精加工时的切削深度应根据粗加工留下的余量确定。通常希望精加工余量不要留得太大，否则，当吃刀深度较大时，切削力增加较显著，这样会影响加工质量。
（2）进给量的选择：
精加工时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。进给量增大时，虽有利于断屑，但残留面积高度增大，切削力上升，表面质量下降。
（3）切削速度的选择：
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