玻璃钢成型工艺技术手册 - 图文

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糊制产品

糊制过程，先在胶衣层或模具成型面上用毛刷或刮板等手糊工具均匀地涂刷一层配制好的树脂，然后铺上一层裁剪好的增强材料（表面毡或短切毡），随之用辊子将其压紧，使之紧密贴合，并注意排除气泡，使毡充分浸渍，不得将两层或两层以上的增强材料同时铺放。如此重复上述操作，直达到设计所需的厚度为止。制品厚度在4毫米以下的产品可一次成型，而当制品厚度大于4毫米时，应分多次固化成型，否则会因固化散热不良导致制品发焦、变色，影响制品的性能。首层毡（表面毡）必须进行固化。分次固化时要求在30℃~60℃的温度下加热至少1-2小时。多次成型的制品，第二次糊制时，应将第一次糊制固化后形成的毛刺、气泡铲掉后方可继续糊制下一铺层。

糊制时，应注意树脂对玻璃纤维的浸渍情况，首先涂刷树脂时必须使树脂浸润纤维的整个表面，然后通过滚压使纤维内部的空气完全被树脂所取代。保证第一层增强材料完全浸透树脂并紧密贴合，这一点非常重要，特别对某些要在较高温度条件下使用的制品尤为重要。因为浸渍不良及贴合不好，空气在制品固化处理和使用过程种会应热膨胀而产生气泡。糊制短切毡时，若某些沟角部位没有充分浸渍树脂，要用点刷法涂刷树脂，否则会把纤维弄乱，使纤维移位，以致分布不均匀，造成厚薄不一。铺在内部深角出的增强材料，如果用刷子或浸渍辊子难使其紧密贴合时，则可以用手抹平压紧。若平面某些部位或纤维布没有充分浸渍树脂，可用辊子沾胶进行滚压。

搭缝处理，同一铺层纤维尽可能连续，忌随意切断或拼接，但由于产品尺寸、复杂程度等原因的限制难以达到时，糊制时可采取对接式铺层，各层搭缝须错开直至糊到产品所要求的厚度。如果强度要求较高时，为了保证产品的强度，两块布之间应采用搭接，搭接宽度约为50mm。同时，每层的搭接位置应尽可能的错开。若制品的造型比较复杂，某些地方增强材料铺放不平整，气泡不易排除时，可用剪刀将该处剪开，并使之贴平，应当注意每层剪开的部位应错开，以免造成强度损失。对有一定角度的部位，可用无捻纱和树脂填充。若产品某些部位比较大，可在该处适当增厚或增加补强筋，以满足使用要求。

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固化脱模

产品的固化过程一般分为凝胶、硬化、熟化三阶段。 凝胶过程 是指流态树脂失去流动性而形成的软胶状。

硬化过程 是指制品从凝胶到具有一定硬度，以至于能从模具上将制品脱下来，这时制品的固化度一般可以达到50~70％。硬化需要在30℃~60℃的温度下加热至少6小时，硬化通常在烘干室进行。 熟化过程 是指制品脱模后在大于15℃的自然环境自然固化1~2周，使制品具有一定的力学性能、物理和化学性能可供使用。这时固化度可以达到85％以上，熟化通常在室温进行。

脱模过程 产品在常温下自然固化24小时以上方可脱模。脱模时用木制楔子，四周均匀用力撬起产品。如用金属撬棍时，与产品接触部分，必须用棉纱包裹，以免损坏制品。

后续处理

1 切割打磨

1.1 产品要按模线切割，所有切割边要打磨倒角、去毛刺，特殊部位5辆车以上需做切割工装。 1.2 产品背面要打磨平整、去毛刺，特别是两块毡搭接处要打磨平整。

2 表面处理

2.1 修补 玻璃钢制品表面缺陷主要有：针眼气孔、纤维裸露、裂纹裂缝、鼓泡等。 ① 针眼气孔

状态：胶衣表面有许多空气形成的微小孔。 原因：凝胶太快来不及脱泡；固化剂过量； 胶衣雾化不好；胶衣层太厚；粘度太高。

修补：用刮刀剔除针眼气孔周围胶衣，再用丙酮清洗风干后，用同牌号胶衣填平，固化。

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② 纤维裸露

状态：胶衣表面呈现玻璃纤维纹

原因：基层板先于胶衣固化；未完全固化既开始脱离模具；胶衣层太薄；积层板放热太集中；不合适的增强材料。

处理方法：用磨光机把胶衣层磨掉，露出纤维，用高压风吹静灰尘，再用丙酮清洗，风干后，用同牌号胶衣加入短纤维，（加固化剂，促进剂搅拌均匀，）填平，固化。再打磨，再清洗，再用同牌号胶衣填平，用聚脂薄膜赶光刮平。

③ 裂纹和裂缝

原因：在脱模过程中用力过度；模具表面有裂纹。

处理方法：用磨光机把胶衣层磨掉，露出纤维，用高压风吹静灰尘，再用丙酮清洗，风干后，用同牌号胶衣加入短纤维（加固化剂，促进剂搅拌均匀）填平，固化。再打磨清洗，再用同牌号胶衣填平，用聚脂薄膜赶光刮平。

（来自接构层后的冲击） （来自胶衣面的冲击） （由于过分弯曲） ④ 鼓泡

原因：胶衣、结构树脂或增强材料不附和预期的性能；胶衣表面滴有固化剂、丙酮、水等；结构层玻纤没浸润透有空气或水；胶衣太薄；胶衣或结构层欠固化。

处理方法：用磨光机把胶衣层磨掉，露出纤维，用高压风吹静灰尘， 再用丙酮清洗，风干后，用同牌号胶衣加入短纤维（加固化剂，促

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进剂搅拌均匀）填平，固化。再打磨，再清洗，再用同牌号胶衣填平，用聚脂薄膜赶光刮平。 2.2 水磨

依次使用400目->800目->1500目->2000目水磨砂纸进行水磨，用水清洗打磨面后擦干，待水干后用肉眼检查表面，确保没有遗漏针孔、沙眼、砂纸痕才可以进行抛光。每更换一次一种型号砂纸需确保前道工序的砂纸痕被磨掉。

2.3 抛光

2.3.1 选用合适的抛光剂；

2.3.2 低速抛光机可以除去600目的砂痕；使用抛光剂可以除去更细的砂痕而获得更高的光泽。 2.3.3 用棉布或小刷子在需抛光区刷上一薄层抛光剂。

2.3.4 用1800～2800转抛光机中等压力涂抹抛光剂至整个表面，擦干净抛光盘，用中等压力快速抛过全部表面，直至抛光剂开始失效；擦干净抛光盘，重复该过程两到三次，逐步减少压力直至只用抛光器自重。然后重复整个过程直到除去所有砂痕和达到要求的光泽度。 2.3.5 使用高光泽抛光剂或蜡可以提高最终制品的光泽。