产品监视和测量程序

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产品监视和测量程序

（ISO9001：2015）

1.0目的:

为确保品质一致性，对产品进行有效的控制，并对制程的异常状况加以预防和改善使产品品质能符合规定要求。 2.0范围:

本公司材料检验及生产出产品检验出货到客户。 3.0职责 ：

3.1 PMC:供应商领料、生产计划安排及进度控制。

3.2 品管部IQC：进料检验，根据MIL-STD-105.E Ⅱ级正常抽样。 3.3 生产部：制作产品程序、机器参数调整。

3.4 生产部：生产计划的执行、生产进度及制程品质反馈。 3.5 品管部：确认首件，巡回检验及制程异常提出、成品检验。 4.0定义：无 5.0内容： 5.1 进料检验

5.1.1所需物料进厂后，仓管员依照采购单的要求,对照“送货单”确认物料的品名、型号、数量、是否为合格供应商，以及确认来料是否有标示；

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5.1.2仓管将所收物料放入“待验区”,并通知IQC对该批料进行检验； 5.1.3 IQC接到仓库通知后,准备相关的资料：原材料品质检验标准、工艺文件、样品等,进行抽检，检验完毕后，将检验结果填入《来料检验报告》。 a.对检验合格品,IQC须在物料标签上加盖合格印章,同时通知仓库办理入库； b.来料整批或部份不合格时,IQC应将不合格内容填入《来料检验报告》中,同时交上级主管人员审批。 5.1.4检验结果判定

a.如果检验结果没有超出《来料检验规范》的接受准则，则判定批量合格； b.如物料为生产急用,不合格项不至于引起客户抱怨的情况下,可作“特采”处理（如合同有要求时,特采接收一定要经客户认可）。IQC应在该批物料的适当位置注明该批物料为“特别采用”；品管部应及时跟进生产时物料的品质状况,若发现质量问题严重时应立即填写“品质异常通知单”联络供方或者客户处理。 c.如物料为生产急用，又可为生产部门加工/挑选使用时,可作“加工/挑选”处理。IQC在该批物料的适当位置注明该批物料为“加工/挑选物料”，同时在《入库单》签名并注明该批物料为“加工/挑选物料”；。与此同时IQC填写“品质异常通知单”联络供方或者客户处理；

d.如物料不为生产急用或使用后必引起客户抱怨,则对该批物料作“退货”处理,IQC则在该批物料包装上贴上“IQC检验不合格”红色标签,并知会供应商或者客户做退货处理，并填写“品质异常通知单”要求供应商提出改善对策。 6.1.5紧急放行

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a.如因生产急用,进料来不及检验而需放行时,在可追溯的情况下,由仓库提出紧急放行申请（填写《联络单》），经品管部主管审核、总经理批准后,可执行紧急放行； 经批准后的《联络单》应分发给仓库、品管，生产部；

b.IQC应留取规定数量的样品进行检查,并在批准紧急放行的物料标签上注明该批物料属紧急放行；

c.IQC对留取的样品进行检查,如发现不合格时,品管部主管应在《来料检验报告》上作出处理意见。对尚未使用的，从生产部门收回作“退仓”处理对已制成的半成品或产品，需品管部检验员进行检验，并作出处理意见； d.在 IQC出具的《来料检验报告》上应加注“紧急放行”字样。 5.2制程检验 5.2.1 首件检验

a.在每班次开始生产或在生产过程中因换人、换料、换品种以及设备调整等改变工序条件后生产的1-5件产品,操作者自检后，通知品管部IPQC进行首件检验。

b.品管部IPQC对生产的产品进行首件检验，并将检验结果记录于《首件检验报告》中，交生产部门主管确认。

c.首件检查合格时,IPQC将首件返回生产部方可继续生产,首件检查不合格时,IPQC向生产部指出不合格项目,要求其改进,并重新送检,直到检验合格,方可批量生产；

5.2.2 自主检查:生产部作业员在生产中要进行自主检查,自主检查时,如发现

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