PLC的自动化生产线--供料单元的结构与控制

图4-6 加工单元气动控制回路工作原理图

从图4-6可以看到，当气源接通时，料台伸出气缸的初始状态是在伸出位置。这一点，在进行气路安装时应予注意。 4.2 加工单元的PLC控制及编程 4.2.1 PLC的I/O 接线

本单元中，传感器信号占用6个输入点，留出2个点提供给提供给急停按钮和启/停按钮作本地主令信号，则所需的PLC I/O点数为8点输入/3点输出，选用西门子S7-222 AC/DC/RLY主单元，共8点输入和6点继电器输出，加工单元的I/O接线原理图如图4-7所示，接线端口的端子接线图则如图4-8所示。

图4-7 加工单元PLC的I/O接线原理图

4.2.2加工单元的编程要点

1、在YL-335的加工单元中，提供一个启动/停止按钮和一个急停按钮。与供料单元同样，如果需要有启动和停止2种主令信号，只能由软件编程实现，实现方法在第三章中已经阐述，这里不再重复。本单元的急停按钮是当本单元出现紧

急情况下提供的局部急停信号，一旦发生，本单元所有机构应立即停止运行，直到急停解除为止；同时，急停状态信号应回馈到系统，以便协调处理。 2、加工单元的工艺过程也是一个顺序控制：物料台的物料检测传感器检测到工件后，按照，机械手指夹紧工件→物料台回到加工区域冲压气缸下方→冲压气缸向下伸出冲压工件→完成冲压动作后向上缩回→物料台重新伸出→到位后机械手指松开的顺序完成工件加工工序，并向系统发出加工完成信号。 下面给出YL-335A出厂例程中加工单元程序清单供读者在实训时参考。 主程序如图4-9 所示，它只是在每一扫描周期(SM0.0 ON)调用2个子程序，一个是启动/停止子程序，其功能是在读取主站发送来的控制命令以及把本站状态信号写到通信数据存储区。另一个子程序则是完成加工工艺控制功能。

图4-9 加工站主程序梯形图

启动/停止子程序如图4-10所示

图4-10 启动/停止子程序梯形图

第六章 分拣单元的结构与控制

6.1 分拣单元的结构 6.1.1 分拣单元的功能

分拣单元是YL-335A中的最末单元，完成对上一单元送来的已加工、装配的工件进行分拣，使不同颜色的工件从不同的料槽分流的功能。当输送站送来工件放到传送带上并为入料口光电传感器检测到时，即启动变频器，工件开始送入分拣区进行分拣。如图6-1所示分拣单元实物的全貌。

图6-1分拣单元实物的全貌

6.1.2 分拣单元的结构组成

分拣单元的结构组成如图6-2所示。其主要结构组成为：传送和分拣机构，传动机构，变频器模块，电磁阀组，接线端口，PLC模块，底板等。

传送和分拣机构如图6-3所示。传送已经加工、装配好的工件，在光纤传感器检测到并进行分拣。它主要由传送带、物料槽、推料（分拣）气缸、漫射式光电传感器、光纤传感器、磁感应接近式传感器组成。

传送带是把机械手输送过来加工好的工件进行传输，输送至分拣区。导向件是用纠偏机械手输送过来的工件。两条物料槽分别用于存放加工好的黑色工件和白色工件。

传送和分拣的工作原理：本站的功能是完成从装配站送来的装配好的工件进行分拣。当输送站送来工件放到传送带上并为入料口漫射式光电传感器检测到时，将信号传输给PLC，通过PLC的程序启动变频器，电机运转驱动传送带工作， 把工件带进分拣区，如果进入分拣区工件为白色，则检测白色物料的光纤传感器动作，作为1号槽推料气缸启动信号，将白色料推到1号槽里，如果进入分拣区工件为黑色，检测黑色的光纤传感器作为2号槽推料气缸启动信号，将黑色料推到2号槽里。自动生产线的加工结束。

在每个料槽的对面都装有推料（分拣）气缸，把分拣出的工件推到对号的料槽中。在两个推料（分拣）气缸的前极限位置分别装有磁感应接近开关，在PLC的自动控制可根据该信号来判别分拣气缸当前所处位置。当推料（分拣）气缸将物料推出时磁感应接近开关动作输出信号为“1”，反之，输出信号为“0”。