液压系统制造、试验、检验规范

接。成型弯头与管道必须用对接焊。 3.4.管道的焊接 3.4.1.焊接高压管道的焊工，应持有有效的高压管道焊接合格证。 3.4.2.管道的对接焊口，应按表3-3规定作出坡口及留出间距b. 管道对接焊缝坡口及间距b 表3-3 tmm 焊缝形式 坡口形状 bmm cmm ~3 I形 2～3 α >3~20 V形 3～3 2 60 3.4.3.管子焊接前，应将坡口及其附近宽10～20mm处表面脏物、油迹、水分和锈斑等清除干净。 3.4.4.焊接工艺选择 a. 乙炔气焊主要用于一般炭钢，管壁厚度t≤3mm的管子。 b. 电弧焊主要用于一般炭钢，管壁厚度t>3mm的管子。 c. 管子的焊接采用氩弧焊，对厚壁管t≥5mm管子应采用氩弧焊打底，电弧焊填充。

d. 最好采用管子内孔充保护气体方法焊接。

3.4.5.在管道焊接全过程重，应防止风、雨、雪的侵袭。

3.4.6.焊条、焊剂与所焊管材相匹配，其牌号必须油明确的原始依据资料，并笔削油产品合格证且在有效试用期内。 3.4.7.焊条、焊剂在使用前应按其产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥。一般情况下应将焊条放入烘箱内，在300℃温度下烘1小时，然后保温到100℃后取出，在当天使用。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。

3.4.8.管道与法兰的焊接应用对接焊法兰，如图3-3a,或加对接焊套筒的法兰， 如图3－3b。不可采用插入式焊接法兰，如图3－3c。 图3－3 a b c

3．4．9．管道与管接头采用对接焊。 3.4.10. 管道与管道的焊接应采用对接焊，如图3-4a。不允许用套接焊如图3-4b 图3-4a 图3-4b 3.4.11.对接焊的截面N-N如图3-4a必须与管子中心线成直角，直角不允许倾斜，如图3-4a中M-M。 3.4.12.焊接面不允许在转角处，如图3-5 图3-5 3.4.13.应避免在管道的二个之间存在的焊缝，如图3-6所示，因这种焊缝内腔难于清理。如不可避免时，此种焊缝必须采用在管道内通入惰性气体保护焊。也可用加中间管接头或一对法兰来解决。 图3-6 3.4.14.在长直管道的中部应避免管子与管子直接焊接，因这种焊缝内腔难于清理，可改为加中间管街头或一对法兰来解决。如不可避免时，此种焊缝必须采用在管道内通入惰性气体保护焊。 3.4.15.压力管道宜采用转动平焊。 3.4.16.在配管焊接时，必须先点焊定位，再拆下来焊接。焊后再组装上整形。 3.4.17.管材焊接后，对壁厚≤5mm焊缝，应再室温下自然冷却，不得用强风或淋水强迫冷却。

3.4.18.对壁厚>5mm的焊缝最好用石棉粉保温，缓慢冷却。

3.4.19.管道焊接，再焊缝内壁必须比内壁高出0.5～0.4mm。不允许出现凹入内壁的现象。再焊完后再用锉、磨或喷砂（丸）方法清理焊缝内壁，去除焊渣、毛刺，达到光洁程度。

3.4.20.焊缝应焊透，焊缝外部应均匀平整，焊缝成形后，焊缝质量应达到1.3.5种CS类

3.4.21.压力管道的焊缝应抽样作射线探伤。对同一批管材，焊条或焊剂的管件焊缝必须作射线探伤。此后对工作压力<6.3Mpa的管道按5％量抽查；对工作压力6.3～31.5Mpa的管道按15％量抽查。其质量应达到GB3323-82II级的规定。

3.4.22.管道配管焊接以后，所有管道都应按应有位置预安装一次。将各液压元件、泵站、阀架、阀块连接起来。各连接口应自然贴合、对中。不能强扭接合。当松开管接头或法兰连接螺钉时，相对接合面中心线相错位置合二贴合面之间的间隙量应符合表3-4的规的

表3-4 管道直径(mm) ≤16 >16~18 >38~60 >60~100 二相对面中心线错位置 ≤1 ≤1.5 ≤2 ≤2.5 二相对端面间的间隙≤1 ≤1.5 ≤2.5 ≤3.5 (mm) 注：对于较粗管道发生错位时可用气焊具火烤整形清除

3.4.23.可以再全部配管焊完后将管夹与机架焊牢；也可以按需求交叉进行。

3.4.24．管道再配管、焊接、预安装后，再次拆开，酸洗、磷化前，再次全面检查去除毛刺、清整完毕。

3.5.酸洗、磷化处理

3.5.1.管道在配管焊完后应进行酸洗、磷化处理。酸洗处理后的表面清洁度应达到Be级。

3.5.2.管道的酸洗、磷化可将管道分解后用浸槽法进行；也可将管道连接在一起，进行循环酸洗、磷化法。

3.5.3.经酸洗、磷化后的管道，对管内通入热空气进行快递干燥。

3.5.4.磷化、干燥处理后，可暂不作防锈处理，如需涂防锈涂料，则必须在磷化处理48小时后才能涂装。用于管道内壁的防锈涂料，它必须能与以后管道清洗时的清洗液或使用的液压油相容。

3.6.管道的清洗

3.6.1.管道经酸洗，磷化后，须对管道内壁先进行一次预清洗，再进行系统整体的循环冲洗。

3.6.2.管道的预清洗可以利用一台油泵，操纵阀合循环清洗液的冲洗装置进行。可将各段管道分别接到冲洗装置的出口进行循环冲洗，也可将待冲洗的全部管道按照不同直径分组连接，分组冲洗。每组连接的管径大小最好一致，若管径不一致，则按照从大到小的顺序依次连接起来，并从大直径端相小直径方向冲洗。 a. 清洗液的选用，见7。

b. 冲洗过程中，清洗液的流动状态可有三种选择：

连续循环冲洗：清洗液单向流动，不加负载或微量负载，首冲洗60分钟，液温不超过70℃取油样检测。

脉动冲洗控制清洗液流动方向的换向阀，以通油时间：不通油时间为5：1。周期为30秒～60秒，取样检测。

混合冲洗：脉动冲洗15分钟，连续冲洗15分钟，交替进行，冲洗60分钟，取样检测。

c. 管道的预冲洗检测结果，冲洗液的清洁度应达到该液压系统设计要求的等级或差一等级。

3.6.3.经冲洗合格的管道应立即用干净的塑料堵头或塑料薄膜密封管口，存防再清洁干燥的室内，需总装管道时方可启封。

3.7.清洗后安装的管道如再次拆卸时，必须及时注意密封管口，以免污物进入 3.8.配管合管子焊接后的耐压试验可单根进行，也可几根关系串连一起检查，配管

的一端装上堵头（或盲盖）另一端注入试验用油，装上试验台，连接压力油源，用系统工作压力的2倍进行试验，保压5分钟，检查焊缝有无渗漏现象（允许敲击配套检查）

3.9.软管的应用与安装

3.9.1.软管只能应用于：

a. 设备可动元件之间 b. 便于替换件的更换处

c. 抑制机械振动或噪声的传递处 3.9.2 安装软管必须考虑

a. 使长度尽可能短，以避免设备再运行种发生软管严重弯曲与变形。 b. 再安装或使用时扭转变形最小。

c. 不应使软管位于易磨损之处，否则应予保护