离心泵常见故障，处理方法和离心泵的检修

离心泵常见故障，处理方法和离心泵的检修 1．泵泄漏严重

故障可能发生的原因 ①填料太松或密封件损坏 ②泵轴与驱动机轴线不一致，轴弯曲 ③轴承或密封环磨损太多形成转子偏心 ④密封件安装不当或密封液压力不当 故障排出方法 压紧填料或更换密封件 调整对正轴线，维修校正泵轴 更换轴承、密封环并校正轴线 正确安装密封件或设置合适的密封液压力 2、泵输不出液体或出力不足

故障可能发生的原因 ①泵壳或吸气管内有空气，管路漏气 ②泵或管路内有杂物堵塞 ③泵的转速不符或旋转方向不对 ④液体在泵内或吸入管内气化 ⑤泵的杨程不够 ⑥密封环磨损过多或密封件安装不当 检查并清除杂物 按要求匹配转速或改变驱动机的旋转方向 减少吸入管路阻力、降低输送温度或正压进泵 减少排出系统阻力，按液体重度粘度进行换算 更换密封环或重新安装密封件 故障排出方法 从排气管排气或重新灌注，拧紧漏气处

3、泵发生振动或燥声

故障可能发生的原因 ①泵壳或吸气管内有空气 ②液体在泵内或吸气管内气化 ③泵的排量过小，出现喘振 ④泵轴与驱动机轴线不一致，轴弯曲 ⑤泵轴或密封环磨损过多形成转子偏心 ⑥轴承盒内油过多或太脏 ⑦泵或管路内有杂物堵塞 故障排出方法 从排气管排气或重新灌泵 减少吸入管路阻力、降低输送温度或正压进泵 增大流量或安装旁通循环管 调整对正轴线，维修校正泵轴 更换轴承、密封环并校正轴线 按油位计加油或更换新油 检查并清除杂物 4、泵或轴承过热

故障可能发生的原因 ①液体在泵内或吸气管内气化 ②泵的排量过小，出现喘振 ③泵轴与驱动机轴线不一致，轴弯曲 ④泵轴或密封环磨损过多形成转子偏心 ⑤轴承盒内油过多或太脏 ⑥密封件安装不当或密封液压力不当 故障排出方法 减少吸入管路阻力、降低输送温度或正压进泵 增大流量或安装旁通循环管 调整对正轴线，维修校正泵轴 更换轴承、密封环并校正轴线 按油位计加油或更换新油 正确安装密封件或设置合适的密封液压力 离心泵的检修

离心泵的主要易损件有：泵轴、叶轮、轴承、密封装置等。对拆卸开的易损零部件，首先进行检测，根据情况进行修复或更换。

1．泵轴的检修

泵轴上装有各级叶轮和轴承，这些部位在使用中容易磨损，检修时应检查其圆度和配合公差，并根据其磨损量进行修复或更换。泵轴在使用中，也容易发后弯曲变形，泵轴的最大弯曲值不得超过0．04mm，否则应进行校正。泵轴校正的常用方法有捻打法、机械校正法、内应力松弛法、局部加热法等。 2．轴颈的检修

轴颈是轴与轴承摩擦的部位，如果轴不光滑，运行中轴承会发热；如果轴颈圆度不精确，运行中泵的振动将加剧。因此，轴颈的检修是离心泵检修的重要内容。

当轴颈只有轻微的腐蚀痕迹或麻点，椭圆度、锥度也较小时，可用砂布加油包住轴颈，再用毛毡包住砂布，然后用麻绳在毛毡上绕几道，由两个人拉绳子来回转动研磨，研磨过程中逐次更换砂布细度，直到轴颈光滑为止。

在轴颈有一定的磨损量，但不超过0.2 mm时，可用镀铬法修复。镀铬厚度一般为0.1～0.2mm，镀好后进行磨削与公差配合。

当轴颈有较深的沟槽，或椭圆度和锥度均大于0.03mm时，可以在车床上找正后车削加工，车削量一般为0.2～0.3 mm，车削后在车床上用细砂布加油打磨。

轴颈如磨损量较大，可将轮孔镗大，压装衬套，用骑缝螺钉固定，再加工新键槽。 3．叶轮的检修

如果叶轮入口处磨损沟痕或偏磨现象不严重，可用砂布打磨，在厚度允许的情况下也可车光；如属叶轮磨损引起的叶轮与轴颈间隙过大，可在叶轮轴孔内局部点焊后再车削，或镀铬后再磨光；当叶轮腐蚀不很严重时，可进行补焊修理，对于输送温度低于80℃的输水泵，也可用环氧树脂粘结剂进行修补。

当叶轮出现下列情况之一时，应进行更换： (1)叶轮表面出现裂纹。 (2)叶轮表面出现较多的孔隙。

(3)叶轮盖板及叶片变薄，影响了机械强度。 (4)叶轮口环处偏磨严重，无修复价值。 4．轴承的检修

滚动轴承多由于使用过久，安装维护不良等造成磨损过度，沙架损坏，座圈裂损等缺陷而影响使用。所以，在检修时，要仔细检查其内外座圈、滚动体及隔离圈是否有伤痕、裂纹、毛刺，转动是否灵活；同时，要测量轴承孔的椭圆度。一般情况下，当滚动轴承出现上述缺陷时，就需要更换新轴承。

图1-53 轴承的拆装 拆卸滚动轴承时用轴承拉力，安装滚动轴承可用套筒压入，如图1-53所示。

在装配时，如果太紧，可将轴承在油中加热到100～150℃，迅速压入轴颈中，至轴承内圈靠在轴肩上为止。注意，不能用火焰直接加热轴承，否则会使轴承表面退火。

5．密封装置的检修

离心泵的密封装置主要包括各级密封环、填料密封装置或机械密封装置。检修时应检查其磨损和变形情况，并根据情况进行修复或更换。

十五、离心泵的拆装 1．离心泵拆装的基本要求

按照正确的顺序与方法拆装，是搞好离心泵检修的前提。离心泵拆装的基本顺序是先外部后内部，即先拆机泵的附属件(辅助管线、循环冷却水系统、对轮等)，后拆主机部分。

离心泵的拆装前要做好准备工作，拆装过程中要对各部位的间隙、磨损和晃动程度等作好测量记录，拆装要用专用工具。

2．离心泵拆装前的准备工作

(1) 向司泵人员了解泵的运转情况及存在的问题； (2) 准备检修工具、需要的零件及必要的材料；

(3) 关闭泵出人口阀门，打开泵的放空阀，排净泵内液体； (4) 切断电源。

3．水平中开式离心泵的拆装顺序

(1) 拆卸对轮(联轴节)罩子上的固定螺栓，取下对轮罩子；

(2) 在对轮上做好记号，测量并记录对轮的同心度及轴向间隙，拆卸对轮固定螺栓； (3) 拆卸冷却水管；

(4) 松开填料压盖螺栓(或机械密封静环部分)； (5) 放出前后轴承箱内的润滑油； (6) 拆卸泵体连接螺栓，吊下泵体上盖； (7) 拆卸前后轴承箱连接螺栓；

(8) 拆卸泵体口环，吊出泵转子，放在专用支架上； (9) 用专用工具拆下联轴器；

(10) 卸开轴承箱两端小盖，取出油圈，用专用工具拆下轴承箱； (11) 使用钩扳手拆掉轴承固定螺母，用专用工具取下轴承； (12) 拆卸机械密封、轴套和叶轮；

(13) 检查转子各部位的磨损及弯曲情况，测量有关尺寸； (14) 用专用工具或车床检查测量轴的弯曲和椭圆度； (15) 清洗所有零件(严禁用汽油)，并检查和修理；

(16) 准备好需要更换的零部件，安装需要的垫片、材料等； (17) 按与拆卸大致相反的顺序组装。 4．Y型泵的拆装顺序

Y型泵是石油处理、输送过程中常用的泵型之一，现以150Y－150×2离心泵为例，介绍其拆装顺序：

(1) 拆除对轮安全罩的地脚螺栓，卸下安全罩；

(2) 在对轮和短接上分别打上标记，拆卸对轮螺栓与短接，用专用工具拆卸对轮； (3) 拆卸泵体附属的冷却水管、封油管、平衡管等管线；

(4) 卸下轴承箱前后压盖螺栓，取下压盖，取出甩油环，松动前后轴承箱挡水环螺栓； (5) 卸下轴承箱的连接螺栓，用两端顶丝卸轴承箱；

(6) 将轴承背帽下的防松花垫的“舌头”扶起，用“筒式背帽扳手”将背帽取下(前端正扣

右旋，后端反扣左旋)，然后卸下花垫；

(7) 取出轴承压紧套，用轴承拆卸器(专用工具)拉下轴承，检查轴承磨损情况，取下后压盖和挡水环；

(8) 卸下密封压盖，拆卸前后机械密封，上紧大盖两端顶丝，顶开泵大盖止口，取下泵大盖；

(9) 卸下隔板固定螺栓，取出定位销，用专用工具取出整个转子组(包括叶轮中间隔板)； (10) 检查并记录转子检修前的晃动度，解体转子；

(11) 检查、测量并记录叶轮与泵体口环的间隙、轴中间套与叶轮隔板中间套及各有关部位的间隙；

(12) 松开轴套背帽，取出轴套内密封件，用专用工具拉下轴套和轴； (13) 按与拆卸大致相反的顺序组装。 5．悬臂式离心泵的拆装顺序

(1) 松对轮罩子的地脚螺栓，取下对轮罩子；

(2) 测对轮的对中情况，找出对轮的标志，松对轮螺栓，卸中间联轴节； (3) 松电机地脚螺栓，将电机移位； (4) 用拉力拉下泵的对轮； (5) 卸附属管线，松泵支腿螺栓；

(6) 松泵盖螺栓，用泵盖两边顶丝将泵盖顶出，连同转子抽出；

(7) 测量并记录叶轮的晃动度(口环轴向振摆)、口环与壳密封环的间隙等； (8) 用专用工具拆叶轮背帽，用拉力卸叶轮； (9) 松冷却水箱螺栓，卸冷却水箱；

(10) 拆卸端封，测量轴套振摆，检查端封各零件的磨损情况； (11) 用拉力拉下轴套；

(12) 松箱盖螺栓，拆下盖并将甩油圈挑到主轴空间； (13) 将主轴连同油圈、轴承抽出；

(14) 松轴承背帽，先将花垫搬倒的“舌头”扶起，再用钩扳手松轴承背帽； (15) 用拉力拉下轴承，检查记录轴承的磨损情况，测量轴弯曲度； (16) 将全部零件洗净擦干，按顺序摆放整齐； (17) 按与拆卸大致相反的顺序组装。 6、机械密封的拆装 (1) 安装

① 安装前要检查机械密封的型号、材质、规格、数量、质量等是否符合要求；

② 检查泵轴或轴套表面、密封腔内壁及压盖内表面有无毛刺、沟痕等，若有应修平、打光，并清洗干净；

③ 浸渍石墨环在安装前需做水压试验。试验压力，非平衡型为1 MPa，平衡型为3．6MPa；持续10min无冒汗和泄漏为合格；

④ 安装前要将各零件清洗干净，用干净、柔软的纱布擦拭静环端面，并在摩擦副接触面上涂一层清洁的机油；