常见压铸件缺陷解决方法

常见压铸件缺陷解决方法

一、流痕（条纹）：

特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹

路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。

原因：（流动性问题）

1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹 2、模具温度太低 3、填充速度太高 4、涂料用量过多 排除措施：

1、调整内浇口截面积或位置 2、调整模具温度，增大溢流槽

3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态 4、涂料使用薄而均匀

二、冷隔（冷接、对接），水纹

特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透

的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。

原因：（流动性问题）

1、金属液浇注温度低或模具温度低。 2、合金成分不符合标准，流动性差。 3、金属液分股填充，熔合不良。 4、浇口不合理，流程太长。 5、填充速度低或排气不良。

6、比压偏低。 排除措施：

1、适当提高浇注温度和模具温度。 2、改变合金成分，提高流动性。

3、改进浇注系统，加大内浇口速度，改善填充条件。 4、改善排溢条件，增大溢流量。 5、提高压射速度，改善排气条件。 6、提高比压

三、擦伤（粘模伤痕）

特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，

严重时成为拉伤面。

产生原因：（粘着现象）

1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。 2、型芯、型壁有压伤痕。 3、合金粘附模具。

4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。 5、型壁表面粗糙。 6、涂料常喷涂不到。

7、铝合金中含铁量低于0.6%。

排除措施：

1、修正模具，保证制造斜度。 2、打光压痕。

3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。 4、修正模具结构。 5、打光表面。

6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。 7、适当增加含铁量至0.6~0.8%。

四、凹陷（缩陷、塌边）

特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。 产生原因 ：（模具设计、环境问题）

1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。 2、合金收缩率大。 3、内浇口截面积太小。 4、比压低。

5、模具温度太高。

排除措施

1、改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。

2、选择收缩率小的合金。

3、正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。 4、增大压射力。

5、适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。

五、气泡（鼓泡）

特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。

原因：（温度过高和存在气体） 1、模具温度太高。

2、填充速度太高，金属流卷入气体过多。

3、涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。 4、排气不顺。 5、开模过早。

6、合金熔炼温度过高。 排除措施：

1、冷却模具至工作温度。

2、降低压射速度，避免涡流包气。

3、选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。 4、清理和增设溢流槽和排气道。 5、调整留模时间。 6、修整熔炼工艺。

六、气孔（气眼）

特征：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的孔洞。 原因：(主要是包卷气体引起)

1、浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。 2、浇道形状设计不良。 3、压室充满度不够。

4、内浇口速度太高，产生湍流。 5、排气不畅。

6、模具型腔位置太深。 7、涂料过多，填充前未燃尽。