建用结合 以用为主（燕山石化）

建用结合 以用为主 信息化建设与应用取得显著成效

燕山石化

长期以来，燕山石化信息化建设坚持“需求驱动，业务主导”，“建用结合，以用为主”，大力推进信息化建设和应用，先后投用了企业资源计划系统ERP、生产执行系统MES、全面预算管理系统TBM、生产经营综合分析平台、生产运行实时监控平台、合署办公、设备预知维修等50多个信息系统,在拥有完善的数据、语音、图像支撑以及健全的信息安全基础之上，构建起决策分析、经营管理和生产运行三层信息化应用体系，持续推进信息化在生产经营管理中的综合应用，信息化建设已经成为管理创新和专业化重组的基石。

一、以ERP深化应用登高计划为契机，不断推进ERP深化应用

2011年,公司自主开发了其他业务支出成本中心月末结转、互供业务收入凭证、停工损失结转等4个客户化程序，为月结提速提供了有力支撑，从4月份开始实现BW&BCS报表出具率100%。

组织开发物资综合管理功能，实现了物资从需求到采购、质检、入库、出库、安装、修理、使用状态直至报废全生命周期的信息跟踪，为有效“降低库存、合理库存”提供了可能。

顺利实施关联交易平台试点工作，完成了ERP系统与集中核算系统、资金管理系统（TMS）集成，实现ERP系统集成最大化。

自主完成了橡胶厂拆分、气体水务整合后ERP系统的调整工作，支撑了公司专业化重组。组织橡塑化工责任有限公司ERP实施，经过2个月时间，目前已基本完成上线前的各项准备工作，2012年1月9日主要业务将上线运行，预计2012年4月全部业务上线。

开发在线审计系统二期，实现了对采购、销售、生产、投资等关键业务及重点环节的实时监控与分析，实现了预警信息自动生成及线上闭环管理，促进了源头控制、过程监督，提升了审计工作的效率和效果，真正做到了审计关口前移。目前，在线审计系统已推广到天津石化实施，实现了公司信息化走出去的第一

步。

二、充分发挥MES数据核心作用，全面支撑生产过程管理 2011年，根据专业化重组，公司自主完成了MES系统炼油工厂和橡胶工厂的拆分、气体事业部和水务中心的合并。同时，针对总部MES系统评价参数进行模型优化调整，启用高精度节点132个，调整优化装置模型52个。保证了MES深化应用效果。

同年，以MES为核心，相继实施了班组核算、操作管理、能源管理和实时绩效4个功能模块，进一步推动了班组物耗、能耗以及操作的精细化管理。其中，操作管理系统在实现工艺卡片静态管理与审批管理、操作实时监控、工艺指标计算、电子交接班、操作指令跟踪等功能的基础上，实现了工艺卡片的动态调优，根据指标运行的实际情况，在合理范围内动态优化上下限边界，成为优化运行的重要依据，工艺卡片不再是贴在墙上静止的画。

三、持续推动APC建设，发挥强力智能控制作用

在总部的支持下，燕山石化公司现已建成并投用了乙烯、2套聚丙烯、蒸馏、加氢、焦化、制氢等7套先进过程控制系统。其中，乙烯APC系统是中国石化第一套乙烯全流程先进过程控制系统，该系统能够自动将装置总处理量推向最大，在平稳装置运行的基础上，可提高乙烯和丙烯产量2.32%，年创效益2000多万元。历时仅63天完成的炼油一厂全厂APC项目投用了中石化首个核磁共振（NMR）在线分析仪，实现了蒸馏装置各侧线抽出温度的自动调节，并能自动地将航煤抽出推向最大。控制器投用率均达95％以上。

2011年，利用停工消缺，更新二聚APC系统的安全逻辑，实现了APC与DCS之间的无扰动切换，同时修正了氢气丙烯比等操作变量的控制模型，使系统能够在新的催化剂体系下继续投用。利用化工大检修期间，组织完成了化工一厂乙烯装置APC和三聚APC系统升级工作。

2011年5月完成了乙烯实时优化RTO系统各模型的开发和调试，6月完成了全装置模型集成，7月全装置模型投入开环运行，10月对模型进行了参数模式调试。RTO实时优化控制系统直接把效益（成本）作为优化目标，实时计算出整个装置的最佳工艺参数，传输到APC作为控制目标，实现效益最大化。

四、应用物联网等信息技术，不断提升智能化管理水平

（1）在前期形成的“公司生产指挥中心－各厂中央控制室－装置外操间”三级安全生产指挥与控制体系的基础上，2011年，进一步组织实施安全生产指挥中心升级改造。整合公司现有预警系统，将预警信息统一进行分类、闭环管理，在常规工业视频和保卫视频轮询的基础上，根据报警信息，自动定位火炬、可燃气体报警器视频画面，并设置应急处理模式，实现与事发地点有效互联，充分发挥调度指挥能力，打造数据、视频、语音三者合一的智能化指挥中心。

（2）为发挥物联网、智能巡检的突出作用，实现移动信息技术全面应用于生产过程，2011年在裂解装置试点实施移动巡检系统，采用FRID技术，搭建全覆盖装置区域的无线网络，语音、图像、数据一体化的终端投入广泛使用，信息系统开始实时监控现场各种作业环节，追溯能力完备，职工现场安全系数大大提高。

（3）建成并投用数字无线对讲系统，实现了公司语音通讯一键至上、一键之下的无障碍通讯。公司数字无线对讲系统采用数字无线电通信技术，在兼容原多套模拟通信系统的基础上，构建了公司、生产厂两级数字通信平台，特别是解决了铁路运输部等单位的远距离通信需求。

（4）开展炼油板块5套和化工板块8套生产装置PID参数整定和控制优化项目，采用闭环辨识、内模优化等高级控制技术，在不影响装置正常运行的情况下，对控制回路参数进行整定优化，使装置自控率由实施前的60%提高到95%以上，被控对象的运行更加平稳，响应更加灵敏，跟踪和克服扰动的能力大大增强，为先进控制在燕山石化公司的推广实施奠定了基础。

五、实施桌面云，不断提升企业信息安全管控能力

2011年5月“桌面云”在公司安全生产指挥中心率先上线试运行，接下来在12个生产厂和5个专业中心及机关部室进行推广实施。“桌面云”采用瘦客户端+虚拟桌面的方式代替了原有的实体机方式，改变了过去一人一机的状况，采用服务器集群为用户按需分配系统资源。起到了提升信息安全、便捷访问、低碳节能等作用。同时，组织实施信息安全风险评估，在常规应用系统和IT一般基础设施风险评估的基础上，针对桌面云进行风险识别，并制定解决方案，制定可行的信息安全建设指导模板。

鉴于工控网络安全需求日益迫切，在裂解装置试点新型防火墙技术，实现数采网和控制网的物理隔离，并实时监控网络通讯情况，及时发现异常通讯，采取相应措施，有效保护工控网络安全。

2012年，燕山石化公司将根据中国石化信息化发展“十二五”规划要求，围绕公司“打造数字燕山，建设智能工厂”的信息化发展战略目标，坚持“精心工作，止于至善”，继续开创信息化建设和应用新局面，推动企业转型发展，争当中国石化尖兵！