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Ch9 数控加工通用设置 §9-1 数控编程基本过程

例：加工如图一工件：

CAD零件设计 获取CAD零件信息 加工毛坯设置 切削方式设置 参数设定 机床/刀具选择 CAD模型完善 刀具轨迹规划 刀具轨迹仿真 否 满意否？ 是 后处理，生成NC代码 检查NC代码

1、 绘制100*60矩形，左下角（0，0，0），圆角R20 2、 选择机床：Machine Type|Mill|Default

3、 外形铣削命令：Toolpaths|Contour Toolpath 4、 选择刀具：ф10平铣刀

5、 设置刀具参数：刀号Tool#=1，长度补偿号Len.=1，半径补偿号Dia.=1，平面进给

率Feed rate=300，深度进给率Plunge=200，主轴转速Spindle=2000，回刀速率Retrat=1000。

6、 设置外形参数选项卡：安全高度Clearance=100，下刀高度Feed plane=3，加工深度

Depth=-2，转角走刀方式为None，导引入/导引出设置

1

7、 设置工件参数：单边加工余量为3，毛坯厚为2，工件原点50，30，0 8、 模拟实体加工

9、 后处理生成NC程序。

% O0000

(PROGRAM NAME - 例9-1 ) (DATE=DD-MM-YY - 06-10-08 TIME=HH:MM - 21:49 ) N100 G21

N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90

( 10. FLAT ENDMILL TOOL - 1 DIA. OFF. - 1 LEN. - 1 DIA. - 10. ) N104 T1 M6

N106 G0 G90 G54 X-15. Y-15. A0. S2000 M3 N108 G43 H1 Z100. N110 Z3.

N112 G1 Z-2. F200.

N114 G3 X-5. Y-5. R10. F300. N116 G1 Y40.

N118 G2 X20. Y65. R25. N120 G1 X80.

N122 G2 X105. Y40. R25. N124 G1 Y-5. N126 X-5.

N128 G3 X-15. Y-15. R10. N130 G1 Z1. F1000. N132 G0 Z100. N134 M5

N136 G91 G28 Z0. N138 G28 X0. Y0. A0. N140 M30 %

§9-2 刀具设置

9.2.1刀具选择

1、从刀具库中选：Select library tool 2、过滤选择 3、创建新刀具 9.2.2刀具参数设置 1、刀具尺寸参数 2、刀具类型

2

3、刀具加工参数

用来设置刀具加工中的各种参数 常用的几种参数含义：

Len.刀长补偿：在CNC加工中心加工零件的过程中，使用多把长度不同的刀具时，就需要对刀具进行长度补偿设置，否则就因刀具长度过短或过长而导致切削不足或发生过切，甚至撞坏刀具和机床。

Dia.刀具半径补偿：一般只用于铣刀类刀具，由于刀具在加工使用后会产生磨损或实际加工时使用的刀具直径和编程时选用的刀具直径不一致，所以要进行刀径补偿。

Tool Dia刀具直径：粗加工时，根据工件结构和特点选择直径较大的刀具，提高加工效率；精加工时，根据轮廓的最小圆角，选择小于圆角的刀具，提高加工表面的质量。

Feed Rate进给率:刀具在x、y方向上切削时的进给速度。应根据零件的加工精度和表面粗糙度的要求以及刀具和工件材料来选择。加工表面粗糙度要求低时，进给率可选择大些。 Spindle主轴转速：根据刀具的直径大小、刀具材料和工件的材料等进行确定，刀具直径越大，主轴转速越低，切削材料塑性越大，主轴转速越高。

Plunge下刀速率：主轴升降的进给速率即z轴的进给率，沿着加工表面下刀时应选择较小的进给量，以免崩刀或撞刀，离开工件下刀时应选择较大的进给量，提高加工速度。

§9-3 材料设置

9.3.1选择材料

9.3.2材料参数

§9-4 工作设置

9.4.1机床设置

9.4.2毛坯设置

3

9.4.3安全区域设置 9.4.4加工参数设置 9.4.5文件管理

§9-5 操作管理

9.5.1按钮功能

1、选择和刷新轨迹 2、刀具路径和加工模拟 3、后置处理 4、快速进给 9.5.2树状图功能

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